JB/T 4136.6-2017 仪表车床 第6部分：技术条件

ICS25.080.10
J53  JB
备案号：57906-2017
中华人民共和国机械行业标准
JB/T4136.6—2017代替JB/T4136一1996
仪表车床第6部分：技术条件
Instrument lathes-Part 6:Specifications
2017-01-09发布2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

1范围
JB/T4136的本部分规定了仪表车床制造、检验与验收的要求。
本部分适用于床身上最大回转直径至250mm或最大棒料直径至32mm,最大工件长度至500mm的普通型和精整型仪表车床（以下简称机床）。其他变型的仪表车床可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
GB/T65762002机床润滑系统
GB/T7932一2003气动系统通用技术条件
GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件
GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验
GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件
GB/T16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法
GB/T23572一2009金属切削机床液压系统通用技术条件
GB/T25373一2010金属切削机床装配通用技术条件
GB/T25374一2010金属切削机床清洁度的测量方法
GB/T25376一2010金属切削机床机械加工件通用技术条件
B/T4136.3一2017仪表车床第3部分：卧式车床精度检验
B/T4136.4一2017仪表车床第4部分：精整车床精度检验
B/T4136.5一2017仪表车床第5部分：转塔车床精度检验
JB/T8356一2016机床包装技术条件
3技术要求
3.1概述
按本部分验收机床时，还应对GB/T9061一2006、GB/T25373一2010、GB/T25376—2010等中未经本部分具体化的项目进行检验。
3.2附件和工具
3.2.1应随机供应表1所列的附件和工具。

3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。
3.3安全卫生
3.3.1机床的安全防护应符合GB15760一2004、GB5226.1一2008的规定。
3.3.2机床空运转噪声声压级应符合4.1.5.1的规定。
3.3.3转塔车床的纵向手柄操纵力不应超过60N,横向手柄操纵力不应超过40N,其余机床的手轮、手柄操纵力不应超过表2的规定值。

3.4加工质量
3.4.1床身、主轴箱、溜板、尾座体为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。
3.4.2主轴、尾座套筒及主传动齿轮等易磨损主要零件，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。
3.4.3床身导轨副为重要导轨副，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。
3.5装配质量
3.5.1下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：
a)底座与床身结合面；
b)进给箱箱体与床身结合面；
c)丝杠、光杠支架与床身结合面；
d)齿条与床身结合面；
c)溜板箱与溜板结合面。

3.5.2下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a)主轴箱与床身结合面；
b)方刀架与上刀架结合面；
c)上刀架与横滑板结合面；
d)尾座体与尾座底板结合面；
c)转塔刀架的支承座与上滑板的结合面。
3.5.3下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a)溜板与床身导轨副；
b)横滑板与溜板导轨副；
c)上刀架滑板与滑座导轨副；
d)转塔头上滑板与下滑板导轨副。
3.5.4机床的尾座底板（或尾座体）、精整车床横刀架底座、转塔头下滑板与床身导轨的结合面应按“移置导轨”的要求考核。
3.5.5机床的横滑板、刀架的镶条与滑板的滑动面、床身导轨与压板滑动面应按“镶条、压板滑动面”的要求考核。
3.5.6重要部位的紧固螺钉、螺栓的拧紧力矩应符合设计文件的规定值。
3.5.7用圆锥孔与圆柱孔同时定位的机床的主轴孔、尾座套简孔与其相配件（如内置式弹簧夹头、弹簧夹头形式的顶尖等)不做涂色法检验。
3.5.8带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过表3的规定。

3.5.9按GB/T25374一2010的规定抽查（批量生产时抽查5%，但不少于一台）机床总装后的清洁度，其中封闭式主轴箱、溜板箱、润滑油箱等内部清洁度按重量法进行检测，其杂质、污物的重量不应超过本部分中表4的规定值：其他部位用目测、手感法进行检测，不应有明显的脏物。

3.5.10高精度机床及主轴转速高于4000r/min的其他机床主轴部件，在装配后应按GB/T9239.1一2006的规定进行动平衡试验和校正，其平衡品质等级应符合设计文件的规定。
4检验与验收
4.1空运转试验
4.1.1温升试验
机床的主运动机构应从最低转速起，做低、中、高三档转速运转。有级变速的机床应从最低转速到最高转速逐级进行空运转试验，每级转速的运转时间不少于2min,最高转速运转时间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处测量其温度和温升，其值不应超过表5的规定。

4.1.2主运动和进给运动的检验（抽查）
4.1.2.1在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给轴的进给速度的实际偏差，不应超过设定值的±10%。
4.1.2.2对各进给轴线上的运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，试验时运动应平稳、灵活，无明显爬行和振动，限位装置应可靠。
4.1.3动作试验
4.1.3.1用中速对主轴进行起动、停止、制动试验各10次，动作应灵活、可靠。
4.1.3.2用中速分别对各运动部件连续进行起动、停止试验各10次，动作应平稳、准确。
4.1.3.3定位、转位机构动作应灵活、可靠。
4.1.3.4变速机构动作应灵活，指示应准确。
4.1.3.5手动操纵溜板、滑板、小刀架、尾座套筒做各方向运动，试验在各自全部行程上移动的平稳性和均匀性。
4.1.4安全防护装置的检验
4.1.4.1机床安全防护装置应牢固，性能应可靠，且不应限制机床的操作、调整、维修。
4.1.4.2机床上有可能松脱的零、部件应设有防松装置。
4.1.4.3机床进给运动的停止不应迟于主运动的停止。
4.1.4.4机床的紧急停止按钮功能应可靠，按下该按钮后机床各部分运动应立即停止，不应自行恢复功能。
4.1.4.5当电力供应恢复后，机床不应自行起动。
4.1.4.6机床所设置的超载保险装置功能应可靠。在使用说明书中应规定超载保险装置的极限调整数值。
4.1.4.7其余未列出项目按GB15760-2004和GB5226.1一2008的规定进行检验。

4.1.5噪声检验
4.1.5.1按GB/T16769一2008的规定测量整机的噪声。在空运转条件下，普通级和精密级机床整机噪声声压级不应超过83B(A):高精度机床整机噪声声压级不应超过75dB(A)。
4.1.5.2机床空运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。
4.1.6空运转功率试验（抽查）
在机床主运动机构以各档转速空运转至功率稳定后，检验主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率)应符合设计文件的规定值。
4.1.7电气系统的检验
4.1.7.1机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。
4.1.7.2机床的电气系统应满足机床使用性能的要求，其功能应可靠、稳定。
4.1.8液压、气动、冷却和润滑系统的检验
4.1.8.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。
4.1.8.2机床的气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。
4.1.8.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。
4.1.8.4机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。
4.1.8.5机床的冷却系统、润滑系统不应有漏气（液）现象。
4.1.9整机连续空运转试验
4.1.9.1按设计文件规定的程序（应包括机床主要加工功能）模拟工作状态做不切削的连续空运转试验，连续空运转时间为4h。
4.1.9.2连续空运转试验的过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障。否则在故障排除后应重新进行连续空运转试验。
4.2负荷试验
4.2.1床身上最大回转直径为200mm~250mm的普通级和精密级卧式车床，应做机床主传动系统达到最大功率的试验。在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用车削外圆的方式进行试验。通过改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机额定功率或设计规定的最大功率。试验条件按表6.加工能力试验，其试验规范应符合设计文件的规定。
4.2.4成批生产时，最大功率试验和最大加工能力试验采用抽查进行，抽查数量为批量的5%，但每批不应少于2台。
4.3精度检验
4.3.1卧式车床、排刀车床、轴车床和卡盘车床精度按B/T4136.3一2017的规定进行检验，精整车床精度按JB/T4136.4一2017的规定进行检验，转塔车床精度按B/T4136.5一2017的规定进行检验。
4.3.2JB/T4136.3一2017中G4、G5、G6、G8应在机床以中速运转达到稳定温度时检验。
4.3.3B/T4136.4一2017中G3、G4、G5应在机床以中速运转达到稳定温度时检验。
4.3.4B/T4136.5一2017中G2、G3、G4应在机床以中速运转达到稳定温度时检验。
4.3.5工作精度检验时，试件外圆的表面粗糙度Ra最大允许值应符合表7的规定。刀具和切削用量按设计规定。

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