火力发电厂烟肉玻璃钢内筒吊装就位方法
辛全喜
（中国大唐集团科技工程有限公司，北京100097）
运输、找正、对口、湿糊、提升、就位的方法. 摘要：文中以大唐呼图壁热电厂2×300MW工程为例介绍火力发电厂烟面玻璃钢内简
关键词：玻璃钢烟自内简；运输；组合；温糊；吊装
中图分类号：TM621.9文献标志码：B文章编号：1009-3230（2014）02-0011-09
PowerPlant Chimney GlassSteel TubeLifting
(China Datang Technology & Engineering Co.Ltd. Beijing 100097 China) x =usnNIX
introduce thermal power plant chimney glass steel tube transportation alignment counterpart wet Abstract; Taking the Datang Hutubi thermal power plant 2 × 300 MW project as an example topaste lifting positioning method.
Key words: The FRP chimney tube; Transport; Combintion; The wet paste; Hoisting
液，腐蚀性很强，是该工艺中面临的重要问题之SO是造成大气污染的主要污染物之一，在一.烟图通常采用内、外简结构，外筒采用铜筋混锈钢防腐”、“钛板防腐”等，具有防腐效果差或是成本高等缺点.玻璃钢内简具有重量轻、成本低、防腐蚀性能比最高的的特点、大唐呼图壁热电厂2×300MW工程烟卤采用玻璃钢内简设计，是国内第一个采用玻璃钢内筒的火力发电厂.
0引言
这些SO排放中，工业来源排放量占总排放量的凝土结构.烟图内德采用钢内筒，内防腐通常采84.27%.其中我国目前的一次能源消耗中，煤炭用“锅板玻璃鳞片防腐”、“耐酸胶泥防腐”、“不占76%，在今后若干年内还有上升的趋势.我国每年排人大气的87%的S0来源于煤的直接燃烧.其中大约一半来自于火力发电广.由于燃煤、含硫较高的重油和矿物原料中本身含硫、氧化钙等，烟气中含有大量的SO、HF等有毒有害气体，对大气造成严重污染，是酸雨的主要成因.
玻璃钢内筒的主体部分是由缩绕工艺制成的玻璃钢组成.其主要成分是由高强度的玻璃纤维和树脂复合面成的兼具结构性和功能性的新型复合材料，玻璃纤维提供FRP的强度和刚性，树脂提供FRP的耐化学性和韧性.玻璃钢集中了玻璃纤维和合成树脂的特性，具有质量轻、强度高、耐化学腐蚀、绝缘隔热、耐瞬时高温烧蚀、强度和形状可设计性强等优点.成型后的玻璃钢结构层
湿法脱硫（FGD）不加装烟气加热系统（GGH）工艺是各大发电公司普遍采用的脱硫工艺，其主要目的是满足国家环保法规，同时降低工程成本.采用该工艺时，烟肉内烟气温度大约在50℃，烟气湿度大，易在烟面内结露形成冷凝酸
强度与普通钢材相当，但其容重仅为钢材的1/4-1/5.由整体缠绕成型工艺生产的玻璃钢排烟简能够自承重，具备比耐硫酸露点钢更加优异耐酸防腐性能，可以取消保温层，特别适合燃煤电厂脱硫不加GGH的湿烟肉运行条件.玻璃钢排烟简一般采取现场制作，由大型微机控制缠绕机带动专用模具转动来完成产品的缠绕、喷射等制作工艺.现场制作在封闭的车间或搭有篷布的场地内制作，制作工作要求：环境温度>15℃、湿度≤75%.当工作环境温度≤15℃时就不可以进行制作和湿连接.
节，节与节之间采用湿椭连接，段与段之间通过高度400mm圆形蒙皮伸缩节连接，法兰连接.底部三通部位下方设有钢支座，烟道由圆形（烟窗内部）渐变为方形（烟肉下部人口）.
经过经济、技术比较，该内简安装采用液压提升装置分段倒装施工工艺.考虑到提升安全，对液压提升装置所在位置的受力杆件进行加强并验算.
玻玻钢内筒工程采用4台250t液压提升装置提升，液压提升装安装在标高205.00m平台上，每台液压提升装置最大穿24根钢绞线，本次吊装每台液压装置穿8根，提升时2根钢绞线受力，提升速度5~8m/h.
大唐呼图壁热电厂2x300MW工程玻璃钢为E-CR玻璃纤维SWANCOR905-2乙烯基酯阻燃树脂.膨节用于增加排烟筒柔性，降低热应力，膨账节的设置根据计算确定.为保证玻璃钢排烟卤环向的稳定性，烟肉上设置有环向加强肋.
排烟筒采用部分悬吊分段自立方案.选用的材料2施工准备
2.1技术准备
施工方案经过监理公司、总包单位、建设单位批准，施工前对施工图纸、施工方案进行安全、技术交底.
测量仪器应校验合格，并对结构进行准确定位.
1工程概况
大唐呼图壁热电厂2×300MW工程，烟园工程采用套筒形式，即外壁为钢筋混凝土结构，内部为玻璃钢（FRP）内筒.
2.2现场准备
（1）确保施工安全用消防水、灭火器准备好并经试验合格.（2）施工道路通畅，施工场地能满足施工需（3）承重平台、止晃平台及平台梯子施工完毕，验收合格.
因玻璃钢内筒是成品，内径7m，高6.1m，为了能使玻璃钢内简能方便的运进人砼烟烟图内，要.设计院在烟图外简南侧预留一个高8m，宽8m的运输通道.
烟砼壁标高206.50m，共有8层钢平台，重约38.5t，标高分别为205.00m（止是、砼板），180.55m（承重平台），159.60m（止晃），131.35m（承重平台），110.40m（止是），82.15m（承重平台），61.20m（止是），39.05m（承重平台），在标高25.05m处设置检修步道.
2.3物资准备
进场机械、设备、车辆均需经过检修试运转合格.
2.4劳动力准备
（1）主要劳动力做好进场前的培训和取证工作.
FRP为单简，内径7.00m，厚度为19mm，出分4段悬挂于承重平台上.FRP为6.1m标准
(2）特种作业人员须持证上岗作业.
口处厚度为20mm，重约200t.顶标高210.00m，2.5主要机具配置
主要机具配置见表1.
表
名称（规格、型号） 单位 数量 名称（规格、型号） 单位 数量手控锈芦、滑轮 台 8 角磨机125mm 台 10FRP内简运输车10： 25：汽车吊 1液压提升装置250t 台 4 纹线L=205m 32错索卡片 付100 轨道小车（6Mx6M） 台 1
3技术措施及吊装步骤
后通过控制柜的按钮，逐个让液压提升装置运行，进行伸缸与缩缸的动作，检查各液压提升装置的动作是否正确.
3.1提升设备的安装、调试
3.1.1提升设备的安装
（2）在系统手动试机动作正确的前提下，将控制柜选择自动文件，启动系统，检查系统各液压提升装置的动作协调性及同步性，如不满足设计要求，应认真查找原因，排除故障，待系统的动作完全协调后方表明系统调试正常合格.
（1）导向错与安全锚的孔位与液压提升装置上的错具的孔位相对应，没有扭转、错位的现象，以免提升时钢绞线不平行，受扭.
（2）检查导向锚与安全锚的夹片外锥面与错板孔间是否有润滑剂，以保证提升施工时锚具的松开与夹紧自如.
（3）结合系统的自动试机过程，调节各泵站流量，使各点液压提升装置的运行速度相同.
（3）液压提升装置与底座间应用螺栓固定，并保证液压提升装置中心孔与预留孔中心对中.液压提升装置上部用导向架固定并安置导向装置.
（4）调节主顶行程检测装置的检测组件，使检测装置的接触及检测正常.
3.1.3穿钢绞线
（1）把钢绞线运至平台下方（左、右旋分开）.
（4）把控制系统、泵站、阀体箱设计安装在设计位置上，其安装位置应兼顾考虑钢绞线安装时的操作空间，由于操作空间过小，泵站的放置已占用了其所占位置的钢连梁平台，所以必须搭建一个通道跨越泵站.
（2）用液压泵站将的连接提升液压提升装置上的夹片打开，并支起安全错的夹片.
（3）将钢绞线按编号由下往上依次穿过梳线器、安全锚、提升液压提升装置、导向锚，并停出导向锚2米，然后铺住导向铺具的夹片，并用绳夹压紧钢绞线或用绳夹双双压紧钢绞线，钢绞线按左右旋间隔排布，为便于穿索，可用引线杆导向.
（5）按设计编号在液压提升装置、液压泵之间连接油管，油管连接要一一对应，连接完成后应由主管工程师进行检查核对，如有误应及时纠正.
（4）将已穿好的钢绞线反铺在下部吊点上，其外露长度控制为200mm，限位板螺钉紧固由专人操作并检验后方可使用.提升承重后，再派人对承重锚限位板的螺钉对称紧固.
（6）控制室安放在提升平台处，按设计编号连接电气线路，控制电缆应铺故好，并在空中固定好，避免人员踩踏或硬物损伤.
3.1.2液压提升装置调试
保证手动、自动过程中操作与设备运行动作一一对应、正确.
3.1.4钢绞线预紧
预紧每根钢绞线，用单根预紧的办法进行.每根预紧完成后把导向铺的夹片上紧，防止钢绞线脱
（1）启动各台泵站，将控制柜选择手动档，然
整到提升状态，再用主顶对整束钢绞线预紧，取下导向锚上预紧用的夹片，安装好导向铺的限位板.
3.1.5提升准备工作检查
提升前要再次对提升装置的液压系统、电路系统、夹具系统、控制与显示系统及钢绞线进行全面细致检查，并记录登记于表（液压提升装置及夹具系统安装调试情况检查表和泵站及控制系统运行情况检查表），检查完成报告总指挥.
3.1.6手动操作
（1）手动控制液压提升装置主顶回到起始位，进人手动提升准备.
(2）检查设备，液压提升装置，上下锚，各行程开关，控制开关，压力表，钢绞线、编码器.3.1.7液压提升装置提升同步控制及参数设定
参数设定在上位计算机“监视控制”屏进行.
同步误差：同步误差为自动控制时，2~4组顶同步动作时的伸缸位移误差，可以根据实际作业项目要求设定，该值应该大于2mm.
位移上下限：位移上下限是指自动控制时各顶伸缩到的最大位、最小位，到位后动作自动停止.上下限值应该在传感器的量程内.顶回到机械极限位时为零位，各个传感器数据为0.下限设定为5~10mm即可，上限则为下限预定的顶的行程，上限值不该超出传感器的量程.顶缸到上限位置后与机械极限位置应该有5-10mm的距离，各顶的行程应该一致.
3.1.8施工过程监测
查：在液压提升装置支撑位置上设置交形观测点，用水平仪定期进行观测，视需要增加观测频次.
（2）玻璃钢内简检查
在玻璃钢内筒提升过程中，对吊点附近筒壁临时安全措施，分析原因，确认排除故障后方可继
落，直至整束钢绞线预紧完毕；将液压提升装置调续提升.
（3）液压提升装置运行监测：运行操作人员负责液压提升装置运行的日常监测，主要按《钢索式液压提升装置组装、使用与维护说明书》进行.要求特别重点关注：卡爪滑脱失效的征兆；仔细检查卡爪的工作情况，如发现卡爪与钢绞线的咬合面磨损严重或断裂，必须及时停机更换；检查每个卡爪的三个导向螺钉的牢固性，拧紧后螺钉伸出的高度应一致.
3.1.9玻璃钢内筒内外操作平台设置
按照玻璃钢内简简体标准段高度，吊装组对操作时必须搭设操作平台，筒外面进出通道搭设.节就位时操作平台同步就位，其余位置搭设固定 可移动操作平台，组对完成后移开，玻璃钢内筒筒平台.筒内侧搭临时拆装方便的操作平台，平台设置在小车上，简节就位时安装操作平台，组对完备后拆除，将小车拉出，进行下一节简体的安装.操作平台用型钢制作，保证强度、刚度、稳定性.
3.2吊装流程
（1）采用倒装提升工艺，以液压提升装置为FRP内筒提升工具，液压提升装置设置在205m平台，施工前对该层钢梁进行加固.
（2）每段段首第一个加劲环位置设置一个吊点（A、C、D、E）.另在第一段原承重环上方第一个加劲环位置增设一个吊点（B），用作更换吊点.
(3）第一段段首位置处设置止是环，防止提升过程中内筒中心偏上面倾倒.
（4）自制抱圈围承重环，抱圈上设置吊耳（1）液压提升装置支撑变形观测及节点检穿钢绞线，每段每吊点由2根钢绞线承载，4段同步提升，从下往上依次分段就位.
（5）三通部位随检修步道平台提升，安装就位检修步道平台后以检修步道平台为作业面进行三通部位对口、棚制、连接、安装.
会发生变形进行观测.发现异常情况应立即采取3.3制作承重环和箱型抱箍
根据材料性能及吊装要求，为保证安全、快捷
实现FRP内筒安装，需要额外制作承重环和箱型抱箍，从而可以实现液压提升安装.
（1）采用[12槽钢（12kg/m）对扣制作，卷制与FRP内简是同弧度.分4节形成圆形，节与节之间通过螺栓连接实现预紧.
3.3.1承重环
（1）共设置5个.
（2）抱箍上表面与承重环接触，加橡胶垫以实现对承重环的保护.
（2）每段段首第-个加劲环位置设置一个，第一段原承重环位置上方第一道加劲环位置设置一个.
（3）抱箍下表面焊接20mm厚水平钢板，用作提升吊点的水平承压板（水平钢板焊接限位挡板）.
（3）规格由FRP内筒生产厂家确定.原则：第一要满足提升需要；第二厚度不得大于原加劲环厚度.
（4）抱箍侧表面焊接竖向劲板，用以压钢绞线的底锚盘.
3.3.2抱锥
现场制作，由大型微机控制卧式缠绕机带专用模具来完成产品的的缠绕、喷射等制作工艺制作出来，并制作加强圈、法兰、起吊装置、承重装置等.
3.4玻璃钢制作
玻璃钢内筒设计为内径7m，高度为6.1m，属于超高超宽件，无法运输.因此，玻璃钢内筒在
正在制作中的玻璃钢内筒模具
已制作好的玻玻钢内简
玻璃钢内简模具
