中华人民共和国国家标准
GB/T33050-2016
Reactive dyes-Determination ofreactivity
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会 发布
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口 本标准由中国石油和化学工业联合会提出.本标准起草单位：浙江瑞华化工有限公司、沈阳化工研究院有限公司、国家染料质量监督检验中心.本标准主要起草人：阮方平、杨振梅、鲁国海、王勇.
反应染料反应性的测定
1范围
本标准规定了反应染料反应性的测定方法.本标准适用于KN型和M型反应染料反应性的测定.
2规范性引用文件
件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
GB/T23742007染料染色测定的一般条件规定
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
3.1反应性reactivity
描述反应染料与纤维素纤维发生化学反应速度的参数.
4原理
定短时间的固色率，即可测定反应染料的反应性.以5min固色率作为反应染料的反应性. 反应染料在棉纤维上染色，在短时间内固色率越高，说明反应染料与纤维的反应速度越快，通过测
5试剂和材料
试剂和材料应符合GB/T2374-2007中3.1的有关规定.试剂和材料如下：
a）无水硫酸钠：c）净洗剂MA（净洗剂LS.2-甲氧基-5-油酰氨苯磺酸钠），工业品活性物含量≥60%. b）无水碳酸钠；
6仅器和设备
仪器和设备应符合GB/T2374一2007中第4章的有关规定.仪器和设备如下：
a）分光光度计：b）实验室用染样机.
7测定方法
7.1染色条件
染色条件应符合以下规定：
GB/T 33050-2016
a）染色深度：1%（owf）；b) 染色纤维：棉纱，10g； 染色浴比：1:20；c) d) 吸色湿度：60℃；e) 吸色时间：30min；f) 固色温度：60℃；g）固色时间：5min： h) 无水硫酸钠：60g/L;i) 无水碳酸钠：20g/L.
7.2皂洗条件
皂洗条件应符合以下规定：
a）皂洗浴比：1:25：b）皂洗温度：93℃~95℃：c）皂洗时间：15min；d）净洗剂MA：1 g/L.
7.3染浴和皂洗液的配制
染浴和皂洗液的配制见表1.
表1染浴和皂洗液的配制
染缸编号和染浴中各组分的体积染落组分 1 2 3 4标准染液 标准总液 息洗液2g/L.染料样品溶液 50 50 50200g/1.硫酸钠溶液 60 60200g/L.碳酸钠溶液 20 20 2010 g/L.净洗剂MA溶液 25 25水 70 70 155 225
7.4测定步骤
7.4.1染色操作
准备好一绞经沸水处理15min的白纱线，绞干至质量约20g备用.按照规定染色浴比和染色浓度配制染液，先将无水硫酸钠加人染浴.将染浴升温至60℃，投人纱线开始染色，染色同时要勤加搅 动.在60C吸色30min后，加人碳酸钠溶液，固色5min，立刻将纱线取出并绞干至约20g，纱线中绞出的染液回收并人染色残液中，留取染色残液备用.另在染色前同时准备一份标准染液和一份标准皂液放入同一染色机，并与染色样一同取出，备用.
7.4.2皂洗
将皂洗液升温至93℃~95℃C，然后将绞干的色纱放人皂洗液中皂洗15min，取出色纱，绞干至质量约20g.并用200mL蒸馏水分三次洗涤色纱，每次洗涤后，色纱应绞干至质量约20g.每次色纱中2
挤出的液体回收并入皂洗残液中.留取皂洗残液备用.
7.4.3溶液的配制及测定
先将染色残液、标准染液、皂洗残液及标准皂液冷却至室温后用水稀释到500mL，然后根据溶液吸光度值的具体情况将各溶液稀释到合适的浓度（吸光度控制在0.3～0.7为宜），记录稀释倍数.用分光光度计在标准染液的最大吸收波长下测定各溶液的吸光度值，记录各溶液的吸光度值.
7.5反应性计算
7.5.1吸色率E；的计算
固色5min时的吸色率E；以上染百分率（%）计，按式（1）计算：
（1）
式中：
E周色5min的吸色率；A:-固色5min的染色残液的吸光度值：：-周色5min的染色残液的稀释倍数； A标准染液的吸光度值：n--标准染液的稀释倍数.
7.5.2反应性R的计算
反应性R以固色5min时的固色率（%）计，按式（2）计算：
..( 2)
式中：
R-反应性；
A-固色5min的皂洗残液的吸光度值；
；--周色5min的皂洗残液的稀释倍数；
A--标准皂液的吸光度值：
n-标准皂液的稀释倍数.
8试验报告
试验报告包括以下内容：
a）被测染料的名称：e）测试结果；h）试验日期.
b）本标准编号：
c）试验条件；
d）使用仪器的名称、型号：
f）在测试过程中的特殊情况：
g）与本方法的差异：
