ICS77.140.75
H48
备案号：62797-2018 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20005.41—2018
压水堆核电厂用碳钢和低合金钢
第41部分：安全级设备用低合金钢管
Carbon steel and low alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants -Part 41:Low alloy steel pipes for nuclear safty related equipment

2018-03-22发布 2018-09-01实施
国家能源局发布

1范围
NB/T20005本部分规定了压水堆核电厂蒸汽发生器内件用15Mn钢管的制造、检验和验收等要求。
本部分适用于压水堆核电广蒸汽发生器内件用低合金钢管
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(GB/T228.1一—2010，ISO6892-1:2009,MOD)
GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法(GB/T228.2一2015，ISO6892-2:2011,MOD)
GB/T232金属材料弯曲试验方法(GB/T232一2010，ISO7438:2005,MOD)
GB/T246金属管压扁试验方法(GB/T246一2007,ISO8492:1998,IDT)
GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T6394金属平均晶粒度测定方法
GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(ISO4967:1998,IDT)
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066一2006，ISO14284:1996,IDT)
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123
—2006,ISO15350:2000,IDT)
GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法
NB/T20004一2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T20328.2一2015核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第2部分：超声检测
NB/T20328.4核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第4部分：渗透检测
NB/T20328.5核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第5部分：磁粉检测
NB/T20328.6核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第6部分：涡流检测

3制造
3.1制造文件
钢管制造前，制造厂应编制一份说明冶炼、成形和热处理等操作的描述性文件。
3.2冶炼

钢应采用电炉或转炉冶炼，并经炉外精炼，也可采用其他相当或更好的工艺冶炼。钢应为镇静钢。·
3.3成形
钢管应热加工或冷加工成形。
3.4热处理和交货状态
对于冷加工管，应以热处理状态交货。对于热加工管，可以热加工或热处理状态交货。
钢管的热处理温度应大于或等于650℃。
4化学成分，
4.1规定值
钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。

4.2化学成分分析
化学成分分析试样的取样和制样方法按GB/T20066的规定执行，分析方法按GB/T4336、GB/T223
相关部分、GB/T20123或GB/T20125的有关规定，但仲裁分析应按GB/T223适用部分执行。
制造厂应提供一份熔炼分析和成品分析的化学成分分析报告。熔炼分析应在每炉浇注时取样，对于重熔材料应在每个重熔锭端部取样。每批钢管抽取两根钢管分别进行一次成品分析，成品分析试样应取自拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的室温拉伸试样的端部。

ICS77.140.85
H43
备案号：62798-2018 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20006.40—2018
压水堆核电厂用合金钢
第40部分：一体化堆顶组件用锻件
Alloy steel for pressured water reactor nuclear power plants Part 40:Forgings for integrated head package

2018-03-22发布 2018-09-01实施
国家能源局 发布

1范围
NB/T20006的本部分规定了压水堆核电厂一体化堆顶组件用锻件的制造、试验、检验和验收等要求。
本部分适用于压水堆核电厂一体化堆预组件用合金钢40CrNi2Mo锻件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(GB/T228.1-2010,ISO6892-1:2009,MOD)
GB/T228.2金属材料
拉伸试验第2部分：高温试验方法(GB/T228.2一2015,ISO6892-2:2011,MOD)
GB/T229—2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法(IS0148-1:2006,M0D)
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T231.1-2009,ISO6506-1:2005,MOD)
GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T6394金属平均晶粒度测定法
GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(ISO4967:1998,IDT)
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066-2006,ISO14284:1996IDT)
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T20123-2006ISO15350:2000,IDT)
GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法
NB/T20004一2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T20328.2核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第2部分：超声检测
NB/T20328.5核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第5部分：磁粉检测

3制造
3.1制造文件
制造前，锻件制造厂应编制一份说明冶炼、锻造和热处理等操作的文件。
3.2冶炼

锻件用钢采用电炉冶炼，亦可采用其他相当或更优的工艺治炼。
3.3锻造
锻件采用钢锭直接锻造成形，
钢锭两端应有足够的切除量，以去除缩孔和严重偏析。
锻件的总锻造比应大于或等于3。
3.4热处理和交货状态
锻件应以淬火加回火状态交货。
热处理保温温度、保温时间、加热速率和冷却方式等应记录，并列入材料质量证明文件。
锻件热处理保温期间温度偏差不应超过士10℃。
3.5机加工
热处理前对锻件进行粗加工，尺寸应尽可能接近交货尺寸，且应在制造文件中注明。
,锻件淬火加回火热处理后按图纸进行最终机加工。
4化学成分
4.1规定值
钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。

4.2化学成分分析
化学成分分析试样的取样和制样方法按本部分和GB/T20066的规定执行。化学成分分析方法按GB/T
223适用部分、GB/T4336、GB/T20123和GB/T20125的有关规定执行，但仲裁试验方法应按GB/T223
适用部分执行。
锻件制造厂应提供一份熔炼分析的化学分析报告，同时还应提供一份成品分析的化学分析报告。熔炼分析试样应在钢锭浇注过程中取样锻件应按批进行成品分析，试样可取自室温拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的拉伸试样端部。

ICS77.140.60
H44
备案号：62799-2018 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20006.41—2018
压水堆核电厂用合金钢第41部分：
反应堆压力容器螺栓、螺母和垫圈用钢棒
Alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 41:Bars for bolts,nuts and washers of reactor vessel

2018-03-22发布 2018-09-01实施
国家能源局 发布

1范围
NB/T20006的本部分规定了压水堆核电厂反应堆压力容器螺栓、螺母和垫圈用40CNi2Mo钢棒的制造、检验和验收等要求。
本部分适用于压水堆核电厂反应堆压力容器螺栓、螺母和垫圈用40CNi2Mo钢棒。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T228.1一2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(ISO6892-1:2009,M0D)
GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法(GB/T228.2一2015，ISO6892-2:2011,MOD)
GB/T229一2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法(ISO148-1:2006,M0D)
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T231.1一2009，ISO6506-1:2005,MOD)
GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱分析方法（常规法）
GB/T6394金属平均品粒度测定方法
GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(ISO4967:1998,IDT)
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066一2006，ISO14284:1996,IDT)
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123—2006,ISO15350:2000,IDT)
GB/T20125低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法
NB/T20003.7核电厂核岛机械设备无损检测第7部分：目视检测
NB/T20004一2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T20328.2一2015核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第2部分：超声检测
NB/T20328.5一2015核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第5部分：磁粉检测

3制造
3.1制造文件
NB/T20006.41—2018
钢棒制造前，制造厂应编制一份说明冶炼、锻造和热处理等操作的文件。
3.2冶炼
钢应采用电炉治炼，然后进行真空重熔，也可以采用电炉+真空脱气+真空浇注工艺。
3.3锻造
钢锭应在具有足够能力的锻压机上进行锻造，以保证全截面都承受热加工。
钢锭的头、尾应切掉足够的料头，以保证把缩孔和过分偏析部分去除。
3.4热处理和交货状态
钢棒以淬火加回火状态交货。
钢棒淬火加热温度为820℃~870℃。最低回火温度为538℃。
淬火加回火处理后经校直的棒材需进行消除应力热处理：消除应力热处理的温度应比实际回火温度低，但最多低55℃。
所有热处理的过程（包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方法等）应记录并列入质量证明文件，钢棒全部热处理保温期间的温度偏差不得超过士10℃，

3.5机加工
钢棒在热处理前应进行粗加工，粗加工后的尺寸应尽可能接近订货尺寸。螺栓热处理时的直径不大于241。螺母和垫圈用钢棒在热处理前进行钻孔成空心钢棒（下称空心钢棒）·
钢棒在热处理后进行精加工，其尺寸和表面粗糙度应符合订货图纸要求，且应满足无损检测要求。
4化学成分
4.1规定值
螺栓用钢棒的化学成分·（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定：螺母及垫圈用钢棒的化学成分(熔炼分析和成品分析)应符合表2的规定。
4.2化学成分分析
化学成分分析试样的取样和制样方法按本部分和GB/T20066的规定执行，分析方法按GB/T223适用部分、GB/T4336、GB/T20123或GB/T20125的有关规定，但仲裁分析应按GB/T223适用部分执行。
钢棒制造厂应提供一份熔炼分析报告，同时还应提供成品分析报告熔炼分析应在浇注钢锭时取样。
对于重熔钢锭，应从每个重熔钢锭上取样进行熔炼分析，分析结果应符合表1或表2的规定，每批钢棒应
进行成品分析，成品分析试样应取自每个室温拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的每个室温拉伸试
样的端部，材料质量证明文件上应注明成品分析结果与拉伸试验结果的试样位置对应关系。

ICS77.140.85
H43
备案号：62800-2018 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20006.42—2018
压水堆核电厂用合金钢
第42部分：安全级设备合金钢锻件
Alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 42:Alloy steel forgings used for nuclear safety related equipment

2018-03-22发布 2018-09-01实施
国家能源局 发布

1范围
NB/T20006的本部分规定了压水堆核电厂安全级设备用20 MnNiMo合金钢锻件的制造、检验和验收等
要求。
本部分适用于压水堆核电厂安全级设备（蒸汽发生器、稳压器、非能动余热排出热交换器、正常余热排出热交换器和安注箱)用20 MnNiMo合金钢锻件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
GB/T228.1一2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(ISO6892-1:2009,MOD)
GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法(GB/T228.2一2015，ISO6892一2：2011，MOD)
GB/T229一2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法(ISO148-1:2006,M0D)
GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T6394金属平均晶粒度测定方法
GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(ISO4967:1998,IDT)
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066一2006，ISO14284:1996,IDT)
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123-2006,ISO15350:2000,IDT)
NB/T20004-2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T20328.2核电广核岛机械设备无损检测另一规范第2部分：超声检测
NB/T20328.4核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第4部分：渗透检测
NB/T20328.5核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第5部分：磁粉检测

3制造
3.1制造文件
锻件制造前，锻件制造厂应编制一份说明冶炼、锻造、机加工和热处理等操作的文件。
3.2冶炼

钢应采用碱性电炉冶炼加炉外精炼并真空脱气：也可采用其他相当或更好的工艺冶炼，但应在钢锭浇注前或浇注时真空脱气。
3.3锻件图
锻件制造前，锻件制造厂应向锻件采购方提交标明锻件淬火前尺寸、成品尺寸、主加工方向、承受高拉应力成品表面（如有）、力学性能和金相检验试样位置以及存档材料部位（如要求）等要求的锻件图。
每个锻件应按照锻件采购方认可的锻件图进行加工。
3.4锻造
3.4.1钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔或严重偏析等缺陷。
3.4.2锻件应在具有足够能力的锻压机上进行多次塑性压缩加工，以保证材料密实并形成所需的形状。
3.4.3锻件的总锻造比应大于或等于3.0。
3.5热处理
3.5.1锻件应以调质处理状态交货。
3.5.2为了改善锻件加工性能和增强随后热处理的效果，锻件在锻后和重新加热前应充分冷却，以保证奥氏体转变充分完成。
3.5.3锻件在粗加工后应进行调质处理。锻件淬火后应在亚临界温度以下进行回火，最低回火温度应为635℃C,回火保温时间每25mm最大截面厚度至少0.5h。热处理记录应包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方法。淬火和回火时在锻件上至少应放置两支测温热电偶，热电偶布置位置应至少包括锻件最冷和最热区域。
3.5.4交货锻件的力学性能试料和金相检验试料应进行模拟焊后热处理。试料模拟焊后热处理的保温温度为595℃~620℃，试料进炉时，炉温应不超过425℃，且425℃以上升温和冷却的速率应不超过55℃/h。模拟焊后热处理保温时间应按订货合同执行，并至少应为锻件实际焊后热处理累积保温时间的80%。模拟焊后热处理记录应包括热处理温度、保温时间、加热和冷却速率等。
3.5.5锻件的调质处理和试料的模拟焊后热处理在保温期间的温度偏差不应超过±10℃。

3.6机加工
3.6.1粗加工
锻件应在调质前进行粗加工，使其符合3.3所述锻件图规定的形状及淬火前尺寸。
3.6.2最终机加工
3.6.2.1锻件调质后应按订货文件和图纸进行机加工。
3.6.2.2母材及焊接见证件（如有）和存档材料的截取应采用机加工的方式进行。
3.7临时焊接
3.7.1未经采购方批准，锻件不得焊接临时附件。
3.7.2如果需要在锻件上焊接临时附件，锻件制造厂应向采购方提交一份标示焊接位置和所有临时附件尺寸的图纸。经采购方认可后，锻件制造厂应按附录A的规定进行评定、焊接和拆除。
4化学成分

4.1规定值
钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。对于多炉合浇的钢锭，应分析每炉钢水的化学成分并提供每炉钢水的分析报告：合浇后的权重平均值应符合表1的规定。

4.2化学成分分析
4.2.1化学成分分析试样的取样和制样方法应按本部分和GB/T20066的规定执行，分析方法按GB/T
223适用部分、GB/T4336或GB/T20123的有关规定执行，仲裁分析应按GB/T223适用部分执行。
4.2.2制造厂应提供一份熔炼分析的化学分析报告，同时还应提供一份成品分析的化学分析报告。熔炼分析应在浇注钢锭时取样分析：成品分析试样应取自拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的室温拉伸试样端部。试验报告中应明确成品分析试样与拉伸试验试样的位置对应关系。

ICS77.140.50
.H46
备案号：62801-2018 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20006.43—2018
压水堆核电厂用合金钢
第43部分：安全级设备用合金钢板
Alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 43:Alloy steel plates for nuclear safty related equipment

2018-03-22发布 2018-09-01实施
国家能源局 发布

1范围
NB/T20006的本部分规定了压水堆核电厂安全级设备用13 MnNiNo合金钢板的制造、检验和验收等要
求。
本部分适用于压水堆核电厂安全级设备用合金钢板。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(ISO6892-1:2009,MOD)
GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法(GB/T228.2一2015，ISO6892-2:2011,MOD)
GB/T229—2007金属材料夏比摆锤冲击试验(ISO148-1:2006,MOD)
GB/T247钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T709-2016 ISO7452:2002, ISO16160:2000,NEQ)
GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T6394一2002金属平均品粒度测定方
GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检马验法(ISO4967:1998,IDT)
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066一2006，ISO14284:1996,IDT)
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123—2006,ISO15350:2000,IDT)
GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法
NB/T20004一2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T20328.2一2015核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第2部分：超声检测
NB/T20328.4核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第4部分：渗透检测
NB/T20328.5核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第5部分：磁粉检测

3制造
3.1制造文件
钢板制造前，钢板制造厂应编制一份说明冶炼、乳制和热处理等操作的描述性文件。

3.2冶炼
钢应采用电炉或转炉冶炼，并经炉外精炼，也可采用其他相当或更好的工艺冶炼。钢应为镇静钢。
熔融钢水应经真空脱气处理。钢的冶炼应按细晶粒工艺控制。
3.3轧制
3.3.1钢板应采用轧制成形。
3.3.2钢坯可以是浇铸的钢锭、连铸坏或锻坯。每个钢锭、连铸坯（头坯和尾坯）或锻坯应有足够的切除量，以保证去除影响钢板质量的缩孔和严重偏析，
3.3.3除用锻坯轧制钢板外，用连铸坯或钢锭直接轧制钢板时，压缩比应大于或等于3.0
3.4热处理和交货状态
3.4.1钢板应以调质处理状态交货。
3.4.2钢板应进行调质处理。钢板应加热到845℃~980℃范围内的某一适宜温度，保温足够时间使整个板厚上温度均匀，然后在水中冷却；钢板最低回火温度应为635℃，回火保温时间每25m最大截面厚度至少0.5h,但回火保温总时间不得少于0.5h。热处理记录应列入材料质量证明文件。热处理记录应包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方法。
3.4.3钢板的调质处理和试料的模拟焊后热处理在保温期间的温度偏差不应超过±10℃。
4化学成分
4.1规定值
钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。

4.2化学成分分析
化学成分分析试样的取样和制样方法按GB/T20066的规定执行，分析方法按GB/T4336、GB/T223相关部分、GB/T20123或GB/T20125的有关规定，但仲裁分析应按GB/T223适用部分执行。
制造厂应提供一份熔炼分析的化学分析报告，同时还应提供一份成品分析的化学分析报告。熔炼分析试样应在浇注钢锭时取样。成品分析试样应取自拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的室温拉伸试样端部。试验报告中应明确成品分析结果与拉伸试验结果的试样位置对应关系。

ICS77.140.80
J31
备案号：47823一2015 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20007.28—2014
压水堆核电厂用不锈钢
第28部分：3级耐海水腐蚀奥氏体-铁素体
双相不锈钢承压铸件
Stainless steel for pressurized water reactor nuclear power plants Part 28:Class 3 pressure-retaining austenitic-ferritic (duplex)stainless steel castings for seawater application

2014-10-15发布 2015-03-01实施
国家能源局 发布

1范围
本部分规定了压水堆核电厂用3级耐海水腐蚀奥氏体-铁素体双相不锈钢承压铸件的制造、化学成分、力学性能、试验方法、无损检测等技术要求。
本部分适用于压水维核电广用3级耐海水腐蚀奥氏体-铁素体双相不锈钢承压铸件，包括
ZG03Cr22Ni6Mo3N,ZG04CrZ6Ni5Cu3Mo2N、ZG03Cr25Ni7Mo5N和ZG03Cr25Ni8Mo4CuWN.
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件
GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷酸重量法测定磷量
GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅铝酸盐分光光度法(GB/T223.5一2008，ISO4829-1:1986,ISO4829-2:1988.MOD)
GB/T22311钢铁及合金格含量的测定可视滴定或电位滴定法(GB/T223.11一2008,ISO4937:1986,M0D)
GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量
GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新豆铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定钢量
GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟重量法测定镍量
GB/T223.28钢铁及合金化学分析方法-安息香肟重量法测定量
GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-中和定法测定氮量
GB/T223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法
GB/T223.58销铁及合金化学分析方法亚种酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量
GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定磷铝蓝分光光度法和梯磷铝蓝分光光度法
GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB/T223.61钢铁及合：金化学分析方法磷酸铵容量法测定砖量
GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠得光度法测定锰量
GB/T223.64钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法(GB/T223.64一2008，ISO10700:1994,IDT)
GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量
GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法
GB/T223.75钢铁及合金硼含量的测定甲醇蒸馏-姜黄素光度法
GB/T223.78钢铁及合金化学分析方法姜黄素直接光度法测定硼含量(GB/T223.78一2000，IDT
ISO10153:1997)
GB/T223.81钢铁及合金总铝和总硼含量的测定微波消解-电感耦合等离子体质谱法

GB/T223.85钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.85一2009，ISO4935:1989,IDT)
GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.862009ISO9556:1989,IDT)
GB/T228.1一2010金属材料拉伸试验·第1部分：室温拉伸试验方法(ISO6892-1:2009,MOD)
GB/T229一2007金属材料，夏比摆锤冲击试验方法(ISO148-1:2006,MOD)
GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T13305不锈钢中-相面积含量金相测定法
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066—2006,ISO14284:1996,IDT)
GBT20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123-2006,ISO15350:2000,IDT)
GB/T20124钢铁氮含量的测定情性气体熔融热导法（常规方法）·(GB/T201242006ISO15351:1999,IDT)
NB/T20001一2013压水堆核电厂核岛机械设备制造规范
NB/T20003.2-核电厂核岛机械设备无损检测：第2部分：超声检测
NB/T20003.3一2010核电厂核岛机械设备无损检测第3部分：射线检测
NB/T20003.4核电厂核岛机械设备无损检测第4部分：渗透检测
NB/T20003.7核电厂核岛机械设备无损检测第7部分：目视检测
NB/T20004一2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
ASTM A923-08奥氏体-铁素体双相不锈钢有害沉淀相检验的试验方法(Standard Test Methods for
Detecting Detrimental Intermetallic Phase in Duplex Austenitic/Ferritic Stainless Steels)

3订货要求·
3.1订货合同中应注明NB/T20007的本部分号、牌号和数量等。
3.2在合同中规定订货图样和尺寸允许偏差。
3.3订货合同中应明确以下技术要求及验收准则：
—化学成分的特殊要求：
是否要求测试有害中间相；
晶间腐蚀要求；
一其它特殊要求。
4制造
4.1制造大纲
铸造厂应在生产前制定详细的制造大纲，对铸件生产的全过程进行质量控制。制造大纲按制造顺序至少应包含以下内容：
冶炼方式；
铸造方法；
铸件图，若试料取自铸件本体或附铸试块，应在图中标注取自铸件本体的试料或附铸试块的位置和尺寸；若取自单铸试块，应给出试块的形状和尺寸：

热处理工艺；
试样在试料上的位置图。
应按时间先后顺序，列出冶炼、铸造、热处理、取样、无损检测和焊补等各种操作过程的流程图。
4.2样件制造
在首次制造前，应按附录A的要求制造样件。
4.3冶炼
应采用电炉冶炼，并采用相应的精炼工艺，或其他相当或更好的冶炼工艺。
4.4铸造
铸造工艺由铸造厂确定。
4.5交货状态
铸件应以固溶处理状态交货。各牌号铸件的热处理条件见表1。
热处理温度通过放置在铸件上的热电偶来测量，经供需双方协商，对按批进行热处理的小尺寸铸件，当满足NB/T20001一2013中13.1.4的要求时，热电偶可不放置在铸件上。
热处理过程应予记录。保温期间，铸件偏离名义保温温度的最大允许偏差为±15℃。
铸造厂应对热处理记录进行评价。

ICS77.140.80
J31
备案号：47824一2015 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20007.29-2014
压水堆核电厂用不锈钢
第29部分：泵用奥氏体-铁素体双相不锈钢 A、B、C类非承压铸件
Stainless steel for pressurized water reactor nuclear power plants Part 29:non-pressure-retaining category A,B and C austenitic-ferriticduplex stainless steel castings for pumps

2014-10-15发布 2015-03-01实施
国家能源局 发布

1范围
本部分规定了压水堆核电厂泵用奥氏体一铁素体双相不锈钢A、B、C类非承压铸件的制造、化学成分、力学性能、试验方法和无损检测等技术要求，
本部分适用于压水址核电厂系用奥氏体-铁素体双相不锈钢A(包括A1和A2)、B(包括B1和B2)和C类非承压铸件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仪所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷酸重量法测定磷量
GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅铝酸盐分光光度法(GB/T223.52008,ISI4829-1:1986,ISO4829-2:1988,MOD)
GB/T22311钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法(GB/T223.11一2008，ISO4937:1986,MOD)
GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离一量法测定铜量
GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T223.25钢铁及合金子方法丁二酮肘重量法测定镍量
GB/T223.28钢铁及合金化学分析方法-安息香肟重量法测定钼量
GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-中和滴定法测定氮量
GB/T223.43钢铁及含金鸭含量的测定重量法和分光光度法
GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚种酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量
GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定铋磷铝蓝分光光度法和锑磷蓝分光光度法
GB/T223.60钢铁及合金化李分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB/T223.61钢铁及合金化学分析方法磷铅酸铵容量法测定磷量
GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量
GB/T223.64钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光讲法(GB/T223.64一2008，ISO10700:1994,IDT)
GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量
GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定，重量法
GB/T223.75钢铁及合金硼含量的测定甲醇蒸馏-姜黄素光度法
GB/T223.78钢铁及合金化学分析方法姜黄素直接光度法测定硼含量(GB/T223.782000idtISO10153:1997)
GB/T223.81钢铁及合金总铝和总硼含量的测定微波消解-电感耦合等离子体质谱法

GB/T223.85钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.85一2009ISI4935:1989,IDT)
GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.862009ISI9559:1989,IDT)
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室湿试验方法(GB/T228.12010,ISI6892-1:2009,MOD)
GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T13305不锈钢中-相面积含量金相测定法
GB/T16702一1996压水堆核电厂核岛机械设备设计规范
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的制样和取样方法(GB/T20066-2006,IS014284:1996,IDT)
GB/T20123钢铁·总碳硫含量的测定·高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123-2006,ISO15350:2000,IDT)
GB/T20124钢铁氯含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）(IS015351:1999,IDT)
NB/T20001一2013压水堆核电厂核岛机械设备制造规范
NB/T20002.6压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第6部分：产品焊接
NB/T20003.2核电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测
NB/T20003.3一2010核电厂核岛机械设备无损检测第3部分：射线检测
NB/T20003.4核电厂核岛机械设备无损检测第4部分：渗透检测
NB/T20003.7核电厂核岛机械设备无损检测第7部分：目视检测
NB/T20004—2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
3制造
3.1制造大纲
铸造厂应在生产前制定详细的制造大纲，对铸件生产的全过程进行质量控制。制造大纲至少应包含以下内容：
a)钢的冶炼方式：
b)铸造方式：
c)铸件采购图，若试料取自铸件本体或附铸试块，应在图中标注取自铸件本体的试料或附铸试块的位置和尺寸；若试料取自单铸试块，应给出单铸试块的形状和尺寸；
d)热处理工艺：
e)试样在试料上的位置图。
应按时间先后顺序，列出冶炼、铸造、热处理、取样、无损检测和焊补等各种操作过程的流程图。

3.2样件制造
铸造厂在首次制造A类和B1类叶轮前，应按照附录A的要求制造样件。
3.3冶炼
应采用电炉冶炼，并采用相应的精炼工艺，或采用其他相当或更好的冶炼工艺。
3.4铸造

铸造工艺由铸造厂确定，并在制造大纲中说明。
3.5机加工
铸件应按采购图的要求进行机加工，其表面粗糙度应满足无损检测要求。
3.6交货状态
铸件应以固溶处理状态交货。各牌号铸件的热处理应符合表1的规定。

4化学成分
4.1规定值
铸件的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表2的规定。
4.2化学成分分析
化学成分分析用试样按GB/T20066的规定制取，化学分析方法按GB/T223适用部分或GB/T11170、
GB/T20123、GB/T20124的规定执行，但仲裁分析应按GB/T223的适用部分执行。
熔炼分析每炉取一个试样。成品分析每批取一个试样，试样取自同炉浇铸的单铸试块，或取自与铸件相连的附铸试块或铸件本体，也可在力学性能试验后的试样上取样。
4.3抗点蚀当量计算

ICS77.140.60
H44
备案号：62802-2018 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20007.49—2018
压水堆核电厂用不锈钢
第49部分：
安全级设备用冷作硬化不锈钢棒
Stainless steel for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 49:Strain-hardened stainless steel bars for safety class components

2018-03-22发布 2018-09-01实施
国家能源局 发布

1范围
NB/T20007的本部分规定了压水堆核电厂安全级设备紧固件用冷作硬化不锈钢棒的制造、检验和验收等要求。
本部分适用于压水堆核电厂堆内构件和反应堆压力容器快拆装/堆芯测量密封组件中紧固件用冷作硬化06Cr17Ni12Mo2不锈钢棒。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(GB/T228.1一2010，IS06892-1:2009,MOD)
GB/T228.2金属材料拉伸武验第2部分：高温试验方法(GB/T228.2一2015，S06892-2:2011,MOD)
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法(A。B、C、D、E、F、G、H、K、N、T)
(GB/T230.1—2009,1S06508-1:2005,M0D)
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T231.1一2009，IS06506-1:2005,MOD)
GB/T6394金属平均品粒度测定方法
GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066一2006，IS014284:1996,IDT)
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123
-2006,IS015350:2000,IDT)
NB/T20004一2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T20328.2核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第2部分：超声检测
NB/T20328.4一2015核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第4部分：渗透检测

3制造
3.1制造文件
制造前，钢棒制造厂应编制一份说明冶炼、成形、热处理、取样和无损检测等操作的文件。
3.2冶炼

采用电炉加炉外精炼进行冶炼，也可采用其他相当或更好的工艺冶炼。
3.3锻造或轧制
3.3.1钢键应保证足够的切除量，以消除缩孔和严重偏析。
3.3.2锻棒（轧棒）的总锻造（轧制）比应大于或等于3。
3.3.3钢锭重量、切除重量百分比以及锻造（轧制）比应子以记录。
3.4热处理
3.4.1钢棒应进行固溶处理，在1040℃~1150℃温度范围内的某一温度下保温适当时间后水冷或在其他冷却介质中快速冷却，冷却速率应足以防止碳化物析出。
3.4.2钢棒热处理保温期间温度偏差不应超过士10℃。
3.4.3热处理保温温度、保温时间和冷却方式等应予记录，并列入质量证明文件。
3.4.4用酸洗或其他适当方法去除热处理过程中产生的氧化皮。
3.5冷作硬化
3.5.1热处理后的钢棒加工至适当尺寸后应进行冷作硬化。冷加工变形率及其方式应由制造厂规定，并在制造文件中注明。冷加工总变形率不应超过30%。
3.5.2冷作硬化后钢棒不应再进行热处理。
4化学成分
4.1规定值
熔炼分析和成品分析的化学成分应符合表1的规定值。

4.2化学成分分析
4.2.1化学成分分析试样的取样和制样方法按本部分和GB/T20066的规定执行。化学成分分析方法GB/T223适用部分、GB/T11170和GB/T20123的有关规定执行，但仲裁试验方法应按GB/T223适用部分执行。
4.2.2钢棒制造厂应提供一份熔炼分析的化学分析报告和一份成品分析的化学分析报告。熔炼分析试样应在钢键浇注过程中取样。钢棒应按批进行成品分析，试样可取自室温拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的拉伸试样端部。

ICS77.140.60
H44 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20007.52-2018
压水堆核电厂用不锈钢
第52部分：安全级设备用奥氏体
不锈钢棒和型钢

Stainless steel for pressurized water reactor unclear power plant-Part 52:Stainless steel bars and shapes for nuclear safety related components
2018-12-10发布 2019-04-01实施
国家能源局 发布

1范围
本部分规定了压水堆核电广安全级设备用不锈钢棒和型钢的制造，检验和验收等要求。
本部分适用于压水堆核电厂安全级设备用不锈钢棒和型钢(H型钢和方形钢管)，
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）造用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分析方法
GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T228.12010金属料拉伸试验第1部分：室温试验方法(ISO6892-1:2009.MOD)GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法(GB/T228.2一2015,1506892-2：2011，M0D)
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法(A,B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)(GB/T230.12009,ISO6508-1:2005,M0D)
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T231.1—2009,IS06501-1:2005,MOD)
GB/T6394金属平均品粒度测定方法
GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(S04967:1998,IDT)
GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和别样方法(GB/T20066-2006,1S014284:1996,IDT)
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）(GB/T20123-2006,1S015350:2000,1DT)
GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）(GB/T201242006，IS015351:1999,IDT)
NB/T20004-2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T20328.2核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第2部分：超声检测
NB/T20328.4核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第4部分：渗透检测
3制造
3.1制造文件
不锈钢棒和型钢制造前，制造厂应编制一份说明冶炼、成形和热处理等操作的文件。
3.2冶炼

钢应采用电炉加二次精炼的工艺进行冶炼，亦可采用其他更好的工艺。
3.3成形
钢锭的头、尾应予以充分切除，以保证把缩孔和严重偏析部分去除。不锈钢棒和型钢可热加工和冷加工成形。总变形比应大于3.5。
3.4热处理和交货状态
3.4.1钢棒和型钢应以固溶处理状态交货，固溶处理温度不低于1040℃，在水中快速冷却或采用其它快速冷却的方法，冷却速率应足够快以防止碳化物析出。
3.4.2所有热处理的过程（包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方法等）应予以记录并列入材料质量证明文件。钢棒和型钢在固溶处理保温期间的温度偏差不得超过±1℃。
4化学成分
4.1规定值
钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。
4.2化学成分分析
化学成分分析试样的取样和制样方法按本部分和GB/T20066的规定执行，分析方法应按GB/T223适用部分或GB/T11170、GB/T20123、GB/T20124的规定执行，仲裁分析应按GB/T223适用部分执行。制造厂应提供一份熔炼分析的化学分析报告，同时还应提供一份成品分析的化学分析报告。熔炼分析试样应在钢锭浇注过程中取样，对重熔钢锭，应在每个重熔钢锭头、尾两端取样进行分析；钢棒和型钢应按批进行成品分析，试样可取自室温拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的拉伸试样端部。

ICS77.140.60
H44
备案号：41410-2013 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20008.11—2013
压水堆核电厂用其它材料
第11部分：
S1、S2级销轴、拉杆和支承螺栓用锻、轧棒
Other material for pressrized water reactor nuclear power plant-Part 11:Rolled or forged bars for the manufacture of Class S1 and S2 shafts,tie-rods and support bolts

2013-06-08发布 2013-10-01实施
国家能源局发布

1范围
本部分规定了S1、S2级销轴、拉杆和支承螺栓的轧制或锻造棒材的制造、化学成分、力学性能、试验和检测等技术要求，
本部分适用于S1、S2级销轴、拉杆和支承螺栓的轧制或锻造棒材，
2规范性引用文件，
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仪所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，
GB/T2233钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷铅酸重量法测定磷量
GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅铅酸盐分光光度法(GB/T223.5一2008，1504829-1:1986&ISO4829-2:1988.MOD)
GB/T223.11钢铁及合金铭含量的测定可视滴定或电位滴定法(GB/T223.11一2008,ISO4937:1986,MOD)
GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定钢量
GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二时厅分光光度法
GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二肟重量法测定镍量
GB/T223.26锅铁及合金铝含量的测定硫氰酸盐分光光度法
GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量
GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定铋磷蓝分光光度法和磷蓝分光光度法
GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量/
GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量
GB/T223.64钢铁及合金、锰含量的测定火焰原子吸收光谱法(GB/T223.64—2008,ISO10700:1994,IDT)
GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量
GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法
GB/T223.71钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量
GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法
GB/T223.74钢铁及合金化学分析方法非化合碳含量的测定
GB/T223.79钢铁多元素含量测定X射线荧光光讲法（常规法）
GB/T223.85钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.85-2009,IS04935:1989,IDT

GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.862009ISO9556:1989,IDT
GB/T228.1一2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(ISO6892-1:2009,MOD)
GB/T229—2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法(ISO148-1:2006,MOD)
GB/T231.1一2009金属材料布氏便度试验第1部分：试验方法(ISO6506-1:2005,MOD)
GB/T4336一2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法
GB/T20066一2006钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(1S014284:1996,IDT)
GB/T20123一2006钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方(ISO15350:2000,IDT)
GB/T20125-2006低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法
NB/T20003.22010核电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测
NB/T20003.4-2010核电厂核岛机械设备无损检测第4部分：渗透检测
NB/T20003.5一2010核电厂核岛机械设备无损检测第5部分：磁粉检测
3制造
3.1制造大纲
开始制造前，材料制造厂应制定制造大纲，制造大纲至少包括以下内容：
a)冶炼方式：
b)钢锭的重量和类型：
c)钢头部和尾部重量切除百分比：
d)锻造或轧制：
e)热处理条件：
f)试料在棒材上的位置：
g)试样在试料上的位置。
按时间先后顺序依次列出锻造或轧制、热处理、试样截职及无损检测等各个操作过程。
3.2冶炼
棒材应采用电炉或其它相当或更好的工艺冶炼。
3.3轧制或锻造
用于棒材制造的钢锭头尾应充分切除，以保证清除缩孔和主要偏析部分。
3.4机加工
性能热处理前，棒材直径应尽可能接近交货件直径。这些直径应在制造大纲中明确。
最终热处理后，棒材应加工至交货件的外形。表面粗糙度R,6.3μm,并满足无损检测的要求。

3.5热处理
棒材应按合同规定以热处理状态或非热处理态交货，
特殊情况下，可以在非性能热处理状态下交货。此时，供货商应在棒材上截取试料并经过模拟性能热处理后，证明棒材能达到最终热处理状态的性能。
30CrNi4Mo建议热处理制度为：奥氏体化处理，油淬，在最低温度T2≥550℃火。40CrNi2Mo建议热处理制度为：820℃一885℃范围内奥氏体化处理，淬火，在最低温度T2455℃回火。
棒材性能热处理保温期间，温度最大允许偏差为±15℃。
棒材制造厂应对热处理过程进行记录，对记录进行评价，并出具热处理报告，记录包括热处理保温温度、保温时间、升温速率、冷却方式。
4化学成分
碳钢棒材的熔炼分析和成品分析的化学成分应该符合表1规定。

化学分析用试样的取样方法按GB/T20066一2006的规定执行。化学分析应按GB/T223相关适用部分或GB/T4336-2002、GB/T20123-一2006和GB/T20125-—2006规定进行。化学分析仲裁试验方法应按GB/T223适用部分的规定进行
熔炼分析应在浇注时取样进行，熔炼分析试验每炉进行一次试验。成品分析可在做力学性能试验的余料上进行，每批棒材取一个试样。

ICS25.160.20
J33
备案号：47829一2015 NB
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20009.35—2014
压水堆核电厂用焊接材料
第35部分：钢制安全壳用低合金钢焊条
Welding material for pressurized water reactor nuclear power plants Part 35:Low alloy steel covered electrodes for containment vessel

2014-10-15发布 2015-03-01实施
国家能源局 发布

1范围
本部分规定了非能动压水堆核电厂核岛钢安全壳用低合金钢焊条的型号、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标识和质量证明文件等内容。
本部分适用于非能动压水堆核电厂核岛钢安全壳用低合金钢焊条。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仪所注日期的版木适用于本文件。凡是不注日期的引用文件
其最新版本（包括所有的修改单）适用于木文件。
GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅酸盐分光光度法
GB/T223.12钢铁及合金化学分析方法碳酸钠分离二苯碳酰二肼光度法测定铬量
GB/T223.14钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钢含量
GB/T223.19钢铁及合金化分析方法新亚铜灵三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二肟分光光度法
GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法
GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定量
GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量
GB/T3965熔敷金属中扩散氢测定方法(GBT3965一2012SO3690:2000,M0D)
GB/T4336碳素钢和中低合金钢火化源原子发射光谱分析方法（常规法
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T201232006IS015350:2000,IDT)
GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感偶合等离子体原子发射光谱法(GB/T20125-2006,ISO15352:2000,IDT)
GB/T25774.1焊接材料的检验第1部分：钢、保及镍合金熔敷金属力学性能试样的制备及检验
(GB/T25774.3-2010,ISO15792-1:2000,IDT)
GB/T25774.3焊接材料的检验第3部分：T型接头角焊缝试样的制备及检验(GB/T25774.32010,IS015792-3:2000.IDT)
GB/T25775焊接材料供货技术条件产品类型、尺寸、公差和标志(GB/T25775一2010，IS0544-3:2003,IDT)
GB/T25777焊接材料熔敷金属化学分析试样制备方法(GB/T25777一2010，IS06847:2000,IDT)
GB/T25778焊接材料采购指南(GB/T25778一2010,1S014344:2010,IDT)
NB/T20003.3核电厂核岛机械设备无损检测第3部分：射线检测
NB/T20004核电厂机械设备材料理化试验方法
ASME BPVC第I卷C篇SFA-5.5M手工电弧焊用低合金钢焊条标准

AWSA4.4M测定焊剂和焊条药皮含水量的标准程序
3型号
焊条型号为ASME BPVC第II卷C篇SFA-5.5M中型号E6218-G-H4。
4.技术要求
4.1尺寸
4.1.1焊条的尺寸和公差应符合GB/T25775的规定，具体内容见表1。

4.1.2焊条夹持端长度应为15~30mm。
4.2药皮
4.2.1碱度
焊条药皮应为碱性低氢型，碱度系数B按公式(1)计算，应大于等于2。

式中：
Cxx—XX化合物的含量，单位为摩尔百分数。
4.2.2缺陷控制
焊条不应有任何影响焊接质量的缺陷。药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整根焊条上不应有裂纹、气泡、杂质和剥落等缺陷及受潮变质现象。
4.2.3引弧端
焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧。焊条露芯应符合以下规定：·
a)沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的1/2与1.6mm两者的较小值；
b)沿圆周方向的露芯不应大于圆周的1/2。

内容摘抄：

第四章 预制构件的运输与堆放
4.1 预制构件运输路线
预制构件的运输工作由三一山东筑工科技有限公司负责，所有钢筋混凝土预制构件在工厂制作完成后，经驻厂管理人员根据拆分深化图，《预制混凝土构件质量控制标准》以及构件出厂强度达到设计值的75%验收合格后，于安装前二天运输至施工现场进场验收，验收合格后码放整齐。在运输过程中出现的质量问题（如预制构件破损、裂纹、掉角等）均由该公司负责。
运输起点是三一山东筑工科技有限公司，运输终点为徐州市贾汪区中旺路南、206国道东侧，采用公路用汽车进行预制构件的运输，经S231 ---- 转型大道 ---- 运输至施工现场，约39.6km。

1）预制构件混凝土强度达到设计强度时方可运输；
2）运输前要求构件厂按照构件的编号，统一采用红色记号笔在预制构件侧面及顶面醒目部位做出标识；
3）构件装车前要求库管员按照清单仔细核对预制构件的型号、规格、数量及是否配套；对预制构件的外观、标识进行检查，外观不合格及标识不清晰的构件禁止装车；
4）随运构件应设标牌，表明构件名称、编号；
5）本工程运输车辆均采用12m长平板车，所有预制构件均采用平运法，不得竖直运输；
6）装车时现在车厢底板上做好支撑与减震措施，以防构件在运输途中因震动而受损，如装车时先在车厢底板上铺设100mm×100mm的通长垫木，木方上垫15mm的橡胶垫、胶皮或其他柔性垫，严禁垫木与构件硬性接触；
7）构件运输用垫木严禁放置在构件边缘，防止构件局部受力破坏，要求垫木放置在距离构件边缘400～600mm，垫木间的间距不得大于2.5m；
8）不同构件应按尺寸分类叠放，上下构件之间必须有防滑垫块，上部构件必须绑扎牢固；
9）构件重叠平运时，各层之间必须放100×100mm木方支垫，且垫块位置应保证构件受力合理，上下对齐。

4.2 叠合板运输、堆放
4.2.1 叠合板运输
（1）垫木放置位置（构件宽度大于2.5m），垫在从构件外口起两桁架筋内侧。

（2）垫木放置位置（构件宽度小于2.5m），垫在从构件外口起两桁架筋中间位置。

（3）叠合板运输垫放材料选用10*10（cm）方木,长度45~60cm。底部木方采用通长木方。
（4）对于挠度较大叠合板，底部垫木采用通长垫木，上部可在叠合板中间部位增加一列垫木。
（5）叠合板堆放注意大小放置位置，尺寸较大叠合板应放置于底部，避免尺寸较大的叠合板放置在尺寸较小叠合板上，造成叠合板开裂。
4.2.2 叠合板堆放
（1）在塔机的工作范围内不得有障碍物，并应有堆放适当数量配套构件的场地；场内堆放地点明确，并标识。运输和PC构件运输车停放区域满足设计荷载70T承载力要求。
（2）堆放场地应平整夯实并有可靠的排水措施，堆放时底板与地面之间应有一定的空隙。垫木选用100×100×600mm，垫木放置在桁架侧边，板两端（至板端200mm）及跨中位置均应设置垫木且间距不大于1.5m。

垫木摆放示意图
（3）垫木放置在吊点位置，根据吊点处桁架筋高度调整位置，靠近吊点放置，可放置在桁架筋波峰处高点及贴近波峰处，同时避免放置在两个波峰中间区域。

正确叠放位置 错误叠放位置
垫放木方放置在桁架筋波峰处高点及贴近波峰处 禁止放置在桁架筋两个波峰中间处，放置此处易造成桁架筋变形

（4）垫木放置时，每层构件间的垫块应上下对齐；叠放高度不应大于6层；堆放于堆场时间不宜大于两个月。

（5）最低侧方木根据现场情况选择，若底面坡度较大时，宜采用100×100mm通长木方。

4.3 堆场回顶设计
因本项目预制构件堆场均设置于地下室顶板，现对地下室顶板进行钢管扣件回顶。
架体设计：架体尺寸为10×6m，立杆纵横向间距0.8m，水平杆步距1.5m，顶部采用U型顶托，最上端水平杆中心点距托板的距离≤500mm，顶托外露丝扣长度≤200mm，架体外立面设置连续竖向剪刀撑，宽度5~8m，与筏板面夹角为45~60°，具体参照附图。

第五章 预制构件吊运安装
5.1 吊具设计
5.1.1 平衡吊装梁设计
平衡吊装梁是一种用于工业化住宅楼工程中预制构件吊装的施工机具，适用于装配式叠合板、装配式剪力墙、装配式预制楼梯构件等多种预制构件的吊装施工，通过该吊装机具的中转，将预制构件吊放到位。
平衡吊装梁主梁采用1根5m长20#（B型）工字钢，工字钢上方距两侧1150mm处各设置一个吊点，工字钢下方均匀设置9个吊点，吊点均选用Φ20圆钢（HPB300）与工字钢焊制而成，焊角尺寸hf为9mm，焊缝长度为≥100mm。平衡吊装梁采用200mm宽红白相间油漆喷涂，角度为60度。大样详见下图：

5.1.2 平衡吊装梁计算
1）计算概况
此平衡吊装梁按5吨（限载）进行设计，叠合板最重为1吨。其稳定性验算主要包括主梁、钢丝绳、吊具等。
2）计算依据
《一般用途钢丝绳吊索特性和技术条件》 GBT 16762-2009
《建筑结构荷载规范》 GB 50009-2012
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB 50018-2002
《建筑施工手册》 第六版
《建筑施工计算手册》 第二版
3）计算参数
计算中采用的设计值为恒载标准值的1.2倍与活载标准值的1.4倍；
预制构件自重密度为25kN/m³；
20#（B）工字钢平衡吊装梁材质为Q235钢，抗拉强度标准值ƒy=215N/mm²，截面面积A=3950mm²，回转半径i=81.6mm；
Φ20圆钢（HPB300），抗拉强度标准设计值ƒy=270N/mm²（实际按ƒy=215N/mm²进行核算），截面面积A=314.2mm²。
6#卡环使用负荷：6000kg。
直径 钢丝绳抗拉力强度 钢丝绳破断拉力总和
钢丝绳 钢丝
mm Mpa kN
16 1.0 2000 178.5
12 0.8 2000 114.5
本项目每个主体工程构件吊装钢丝绳选用三组。（保险增大一号用绳）
4）吊装梁核算
a主梁承载力验算：
预制构件最重为1吨，验算按照预制构件的自重为25kN（包含吊具）进行计算，其自重设计值为G=25×1.2=30kN。吊装梁受力示意如图5.1.2-1所示。

则钢丝绳对吊装梁的拉力T=Ty/sin60o=0.5G/sin60o=15/sin60o=17.32KN
水平分力Tx=Ty/tan60o=0.5G/tan60o=15/tan60o=8.66kN，即吊装梁轴心受压，压力大小为Tx，需对其做稳定性验算。
根据国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》，可按轴心受压稳定性要求确定平衡吊装梁的允许承载力。
吊装梁的长细比：λ=μl/i=5000/81.6=61.2745
由计算的λ=61.2745轴心受压构件的稳定系数表得φ=0.810
吊装梁的容许承载力为： =0.810×3950×215=687.89kN＞8.66kN=Tx。则吊装梁满足设计要求，其承载力足够。
b吊钩承载力验算：
吊钩容许承载力为：N=ƒyA=215×314.2=67.24KN＞17.32KN=T；则吊钩的承载力满足要求。
c焊缝强度验算：
吊装梁最大内力值17.32KN，焊脚尺寸hf为9mm，故焊缝有效厚度he=0.7hf=6.3mm，焊缝长度应为Lw=N/(he*ffW)=17321/(6.3×160)=17.18mm。实际焊缝长度≥100mm，满足要求。
5）钢丝绳抗拉强度验算
本工程叠合板采用四个吊点吊装进行验算，如下图。

自上而下对钢丝绳进行编号，1#钢丝绳的直径为16 mm，共计2根，位于平衡吊装梁上方；2#钢丝绳的直径为16 mm，共计2根，位于吊装梁下方。
a 1#钢丝绳抗拉强度验算：
根据规范可知，用于起重安装钢丝绳安全系数为5.0，而单根直径16mm，1#钢丝绳可承受破断拉力为178.5 kN，所以设计可承受拉力为178.5/5=35.7 kN>T=17.32kN。
则1#钢丝绳满足设计要求。
b 2#钢丝绳抗拉强度验算：
根据规范可知，用于起重安装钢丝绳安全系数为5.0，而单根直径16mm，2#钢丝绳可承受破断拉力为178.5kN，所以设计可承受拉力为178.5/5=35.7 kN > G叠合板/4=3kN。
则2#钢丝绳满足设计要求。

5.2 叠合板吊运
(1) 本工程叠合板吊装采用四个吊点吊装，塔吊吊钩安装钢丝绳，钢丝绳端头穿入吊环，吊装前先检查钢丝绳及卡扣的质量、安全弧的长度等，没有问题后，将吊环卡住叠合板桁架钢筋吊点，四点起吊，安放在具体位置。存在部分偏差的采用撬棍进行微调。
叠合板吊点位置（四个吊点，箭头所示）：
吊点位置钢筋加强节点做法（3根直径为8mm钢筋，图中圆圈位置）：（2）参加叠合楼板起重吊装作业人员，包括司机、起重工、信号指挥、电焊工等均应属特种作业人员，必须是经专业培训、考核取得合格证、并经体检确认可进行高处作业的人员。
（3）起重吊装作业前详细勘察现场，按照工程特点及作业环境编制专项施工方案，并经企业技术负责人审批，其内容应包括：现场环境及措施、工程概况及施工工艺、纲丝绳及索具的设计选用、构件堆放就位图以及吊装过程中的各种防护措施等。
（4）起重吊装索具吊具使用前按施工方案设计要求进行逐件检查验收。
（5）起重吊装各种防护措施用料、脚手架的搭设以及危险作业区的围圈等准备工作应符合方案要求。
（6）起重吊装作业前进行安全技术交底，内容包括吊装施工工艺、构件重量及吊装期间注意事项。
（7）吊装作业时通信方式要采用对讲机、指令清晰后方可动作。
（8）起重吊装高处作业人员应佩带工具袋，工具及另配件应装入工具袋内，不得抛掷物品，并携带保证安全的防坠器。
5.3 模板支撑体系搭设
本工程支撑体系采用承插型轮扣式钢管支撑（以下简称速接架）支撑体系，与可调底座、可调托座结合的支撑方式。本工程轮扣式脚手架应用范围为12#-13#、15#-22#楼±0.000以上。 5.3.1、结构设计构件概况
部位 层高 截面类型 截面尺寸（mm）
5.3.2、 轮扣式脚手架立杆、横杆尺寸选择
5.3.2.1轮扣式钢管模架体系：
轮扣式脚手架体系选用，立杆48*2.8钢管+轮扣，水平杆48*2.8制作而成。
5.3.2.2立杆模数：
1）立杆模数：2400mm、1800mm、1200mm、600mm。
2）主楼采用1800mm模数。
5.3.2.3横杆模数：550mm、850mm、1150mm（分别用于600mm、900mm、1200mm间距位置）。

内容索引：

第一章 编制依据 1
1.1标准规范、法律法规、文件图纸 1
第二章 工程概况 - 2 -
2.1工程建设概况 - 2 -
2.2建筑概况 2
2.3装配式项目概况 - 3 -
2.4装配式构件概况 4
2.5相关预制构件平面布置图 9
第三章 施工部署 10
3.1技术准备 10
3.2材料准备 10
3.3劳动力准备 11
3.4机具准备 14
第四章 预制构件的运输与堆放 16
4.1预制构件运输路线 16
4.2叠合板运输、堆放 17
4.3堆场回顶设计 19
第五章 预制构件吊运安装 20
5.1吊具设计 20
5.2叠合板吊运 23
5.3模板支撑体系搭设 26
5.4叠合板安装 30
第六章 施工安全技术保证措施 35
6.1组织保障措施 35
6.2技术保证措施 40
6.3安全保证措施 41
6.4环境保证措施 43
6.5季节性施工保证措施 43
第七章 验收要求 44
7.1预制构件进场前验收 44
7.2预制构件资料管理 45
7.3装配式混凝土结构工程施工质量管理 45
7.4现场验收 45
7.5预制构件安装质量控制 47
7.6节点后浇混凝土施工质量要求 47
第八章 工程资料 48
第九章 成品保护 49
第十章 应急处置措施 50
10.1应急预案的处理程序 50
10.2目的 51
10.3组织机构及职责 51
10.4吊装坠落事故应急措施 52
10.5防大雨大风措施 53
10.6预防坍塌事故措施 53
10.7应急物资 54
10.8应急救援路线 54
10.9通讯联系 55
10.10注意事项 55
第十一章 计算书 55
11.1地下室顶板堆场验算 55
11.2板支撑验算 58

一、 装配式建筑简介 二、 装配式建筑项目管理 三、 装配式建筑与传统建筑比较 四、 装配式建筑图片鉴赏

两个“率” 1、装配率 （又称PC率） 建筑单体范围内，预制构件混凝土方量占所使用的所有 混凝土方量的比率称为装配率。通常按正负零以上部分核算， 国家暂无统一的明确规定。 装配率指标反映建筑的工业化程度。装配率越高，工业化 程度越高。 2、装配化率 达到装配率要求的建筑单体的面积占项目总面积的比率。 国家暂无统一的明确规定，一般由地方政府或建筑主管部门 在土地出让和项目建设过程中管控。

政策内容汇总 １、明确了装配式建筑的装配率标准，外环内须≥２５％，外环外须≥１５％，住 宅外墙采用预制墙体或叠合墙体≥50%，并宜采用预制夹芯保温墙体。 ２、新建装配式建筑的建筑面积比例：2014年不少于25%；2015年不少于50%；2016 年，外环线以内符合条件的新建民用建筑原则上全部采用装配式建筑。 3、 “实施装配式建筑”这一要求将写入土地出让合同。 4、 对实施了装配式建筑的项目，在建筑面积的计算上，给予最大3%的政策优惠。 5、除独立式、联排式住宅外，装配式商品住宅和公共租赁住房应当实施全装修。

预制内墙板的社会资源状况
万科内墙板的历史及推进目标
预制内墙板的优势与存在的主要问题
《预制内墙板工艺工法图集》概要
预制内墙板的质量控制要点
预制内墙板推进中应注意的主要事项

万科的研究与试点历程
2005-2006年北京四季花城、天津假日风景及东丽湖项目曾应用，部分存在开裂问题 ;
2008年万科曾进行过应用研究，当时的结论是：
“从使用效果来看，虽然预制空心条板的工程并没有完全避免裂缝等质量问题，
但作为一种砌体墙的替代材料，有着环保和效率的优势，可在会所、商铺等部
位进行试点，对其进行更进一步的研究，为将来的大规模推广积累经验。”
最后因市场原因没有推广;
2009年北京公司再次在金隅万科城项目应用隔墙板，一期工程毛坯交付后，历经2010-2012年三个采暖季，二期工程精装交付后，历经两个采暖季，客服部门未收到一起因隔墙板墙面开裂造成的客户投诉 ;
近几年，随着新材料和新技术的研发，开裂现象得到较好的控制 ;
2011年起深圳、广州、东莞、佛山、南京、苏南、成都等公司先后研究、试点应用，施工质量和效率明显 ;
2012年集团部分项目开始实际应用。

优势
提高质量：免抹灰，消灭空鼓裂缝，取消湿作业
提高效率：减少抹灰工序，易实现穿插作业
减少人工：砌体30~40平米/人天，
预制墙板70平米/人天
取消湿作业，提高文明施工；人工减少、易管理，可提高管理效率，降低管理成本
要求精细化管理，计划性要求高，可提高工程管理水平
存在的主要问题：
设计（配板、设备）深度不够
设备未能预先埋入，在墙上开槽
未能预先配板，现场随意裁板
工序间歇不够

易出现裂缝位置
门头板
预制墙板与主体结构相接处
预制墙板相接处（阴阳角）

为了解决预制内墙板存在的问题、保证预制内墙板的质量，集团工程管理部结合目前各地的实际情况，组织北京、沈阳、南京、苏南、深圳、广州、东莞、佛山、成都等公司共同编制了《预制内墙板工艺工法图集》，对墙板及辅助材料、设计、施工、节点构造及做法、质量要求、检查验收等做了相关规定，并于2013年3月12日正式发布。

内容索引：

01  PC施工关键过程管控流程
02  PC叠合板、楼梯深化与策划
03  PC构件安装工艺流程
04  PC构件质量、安全控制
05  PC构件相关资料要求

PC构件深化设计-叠合板、楼梯

叠合板：拆分时应综合考虑设计、生产、运输、施工各环节。
主要有：标准板尺寸、桁架筋位置、吊点设置、水电预留预埋、二次结构一次带出、传料口、泵管口、放线洞、斜撑地锚、挑架锚栓等。

PC楼梯深化设计

PC楼梯一般一端设置固定铰，另一端设置滑动铰，其转动与滑动变形能力应满足结构层间位移的要求，且楼梯端部在支撑构件上的最小搁置长度，7度抗震设防时不小于100mm，8度抗震设防时不小于75mm；
梯梁标高、截面尺寸除应满足结构要求后，还应满足平台建筑做法厚度，平台处净高不小于2m,梯段处不小于2.2米的要求；
PC楼梯拆分减重；

3、PC前期策划
3.1、构件出场运输规划

1）、项目应至少设置 2 条可靠运输线路，构件厂应组织司机、安全员对运输线路的实际情况进行查勘；
2）、运输线路查勘应包括：路段全程、技术等级、桥梁（设计标准、跨径、桥长、限制条件等），隧道（限界、长度、限制条件等），立交（限高），收费站（通过能力），连续转弯（纵横坡道、坡长），村镇通过能力，临时变道备用线路，存在通行困难的路段照片等；
3）、运输线路原则上回避大江大河，充分利用高等级公路，力求运距最短。
4）、板类构件运输时叠放不大于6层，底部设置枕木避免构件弯曲变形

（1）PC行车道路确定
1）根据PC运输车辆的实际尺寸，确定行车道路宽度及转弯半径。
2）运输道路宽度不小于6m，转弯半径一般不小于15m为宜（视运输车辆型号而定，一般不小于10m）。
3）道路宜形成闭合环路，不影响各楼栋PC吊装运输。
4）绘制PC行车道路平面布置图，在行车道路上图上确定各楼栋PC车卸车点位，标明PC行车道路加固区域。

当PC行车道路借助地库顶板作为施工道路时，根据设计荷载以及施工荷载等对车行道路涉及范围内的地库顶板进行加固，特别是后浇带等受力薄弱位置，所有加固的排架钢管或型钢待结构封顶后拆除，需要特别编制《车库顶板行车以及堆场加固方案》，相关力学计算需要经设计复核，并绘制地库顶板加固示意图。

构件堆场应平整坚实，应进行地面硬化处理并设置排水措施。
1、预制叠合板堆放层数不宜大于6层，堆垛底面以通长垫木与地面保持间隙；
2、各层预制底板之间设置高度不小于100mm的垫木，垫木设于桁架筋两侧，板端垫木距离边缘200mm，垫木间距不大于1.6m且各层垫木上下对齐；

单体内施工流水原则：
1、各流水段内总体施工顺序：预制板安装→钢筋绑扎安装→水电穿线 →墙、板砼整体浇筑→预制楼梯安装。
2、流水段之间人员组织：为了保证流水施工的连续、均衡，划分的各个施工段上，同一专业工作队的劳动量应大致相等，相差幅度不宜超过10~15﹪。
3、流水段之间材料、工具组织：为了充分发挥机械设备和专业工人的生产效率，应考虑施工段对于机械台班、劳动力的容量大小，满足专业工种对工作面的空间要求，尽量做到劳动资源的优化组合。

一、目的
二、铝模试拼装验收
三、铝模打包进场
四、铝模安装前现场准备
五、铝模安装顺序
六、施工工艺流程及质量要求
七、施工过程中容易出现的问题

编制目的：

1、统一现场施工做法。

2、明确施工质量要求。

3、规范施工作业程序。

4、熟悉铝模安装要点。

铝模板吊装上楼时按照打包件标注的位置分户吊装到位，并按照以下流程吊装上楼，分户安装人员不得拿取非本户的构件，以避免构件混用。

与传统木模板又一大不同之处，铝模板需要进行2次大的校核工作。

1）施工测量放线：要求测量出墙、柱的轴线、边线、30控制线并标示清楚。放线完毕后目测墙身钢筋是否在边线内，并留有相应的保护层
。
2）使用水平仪测量混凝土地面平整度是否控制在8㎜内，如果超过范围，需要做相应的剃凿找平处理。否则铝模根部在浇筑混凝土时容易烂根、漏浆。

3）模板在安装前，施工缝处即已浇筑的混凝土表面必须进行剔凿，露出石子，并清理干净。用Φ16钢筋制作成马凳铁形状，用于斜拉斜顶预埋件。

4）木模和铝模结合层，安装前外墙、电梯井、采光井应弹上标高线，并打上钢筋以作起步定位用（特别是凸窗部位最易变形）。

5）支设模板前必须均匀涂刷脱模剂；为防止脱模剂量过多流至污染地面，所以只刷模板上半部分，下半部分让它自由流匀即可；严禁在铝模表面涂刷废机油。（脱模剂：QL-6000全水性铝模脱模剂）

与传统木模板又一大不同之处，铝模板需要进行2次大的校核工作。

基层处理：检查混凝土基面有无病害或缺陷，对混凝土出现裂缝的部位用钢丝刷进行重点打毛，清理处理过的混凝土基面，不准残存任何的悬浮物质。
基面湿润：用水充分湿润处理过的待施工的施工基面，保持混凝土结构得到充分的湿润、润透，但不宜有明水。
制浆：水泥基渗透结晶性防水涂料、粉料与水的调和比：按照容积比，涂刷时用5份料2.5份水调和。
涂刷：一般要求涂刷2道，即在第1层涂料达到初步固化（约1~2h）后，进行第2道涂料涂刷。当第1道涂料干燥过快时，应浇水湿润后再进行第2道涂料涂刷。
检验：须检查涂层是否均匀，是否有暴皮现象。
养护：水泥基渗透结晶型防水涂料终凝后3-4小时或根据现场湿度而定，采用喷雾式撒水养护，每天喷水养护3-5次，连续2-3天，施工时要注意避免雨水冲坏涂层。
验收：用观察法检查，涂层要涂刷均匀，不许有漏涂和漏底。涂层不得有起皮、剥落、裂纹等现象。

施工缝内部采用干撒法，干撒用量1.5公斤/平米，在侧墙外侧剔一凹槽，填塞水泥基渗透结晶型防水涂料浓缩剂，后在侧墙外部或底板砖胎模砂浆层从施工缝上涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料浓缩剂，用量1.5公斤/平米。

纵向施工缝同侧墙涂刷同步施工，若施工缝处有蜂窝或大于1mm的裂缝,要剔凿清理，用水泥基渗透结晶型防水涂料浓缩剂半干料团填补压实，后用水泥基渗透结晶型防水涂料浓缩剂外涂。

水泥砂浆找平层应平整、压光、不得有酥松、起砂、起皮等现象，水磨石基面应凿毛处理。
基层与突出结构的交接处和基层转角处，均应做成圆弧，且整齐平顺。阴角直径宜大于50mm，阳角直径宜大于10mm。

基层清理：将基层表面浮灰、灰渣清扫干净（浮灰会造成涂料与基层分层影响防水效果）。
细部节点处理：大面施工前对管道根部、阴阳角等易产生漏水的部位做300mm宽加强层细部处理，做法用聚氨酯防水涂料加上增强纤维网格布在节点部位做加强涂刷。
第一遍涂料涂刷：在节点涂料成膜后，在墙体立面弹设高度控制线，将涂料少量倒在基面上，用刮板将其涂刮均匀，涂刮时不得露底或者涂料堆积避免影响防水效果，第一遍涂刮时应先薄涂施工。施工时应采取倒退式施工留出后退空间。
涂刷第二遍涂膜：第一遍涂膜干燥后（不粘手为准，一般4~8小时），进行第二遍涂料涂刮施工，施工方法与第一遍相同，涂刮方向与前一道涂料相互十字垂直施工。
涂刷第三遍涂膜：涂刮方法方式同第一遍、第二遍。保证三遍涂膜的涂刷总厚度满足项目要求（XXmm）。
闭水试验：防水涂料施工完成膜后进行48小时闭水试验，发现露点及时修补，闭水合格后验收。验收合格后及时进行保护层施工避免防水层二次破坏。

当涂料粘度过大，不便进行刮涂施工时，可加入少量的专用稀释剂进行稀释，以降低粘度，加入量不得大于乙料的10%。
气孔、气泡：材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀；施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏。
起鼓：基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良；基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。
涂膜翘边：主要原因是基层不洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥，操作要细致。
破损：未等涂膜固化就上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。
施工时应注意防火，施工人员应采取防护措施，施工现场要求通风良好，以防溶剂中毒。
如发现工料有沉淀现象，应搅拌均匀后再使用，以免影响质量。
施工温度宜在5℃以上。

众所周知,下沉式卫生间等结构降板部位,模板必须采取吊模施工。
传统的吊模固定有两种方法：
方法一：焊制钢筋固定模板
下沉式卫生间吊模安装时，根据吊模底边标高，利用卫生间四周梁箍筋焊接Φ12 @600水平钢筋，水平钢筋超出梁边至少100mm作为吊模模底支撑，直接将定型吊模搁置在竖向限位钢筋外水平支撑钢筋上即可。
方法二：预制砼垫块固定模板
吊模采用同强度、板等厚度的混凝土垫块控制，直接将定型吊模安装在砼垫块上即可。

在传统施工工艺中，方法一，现场焊接工作量大，施工进度慢，吊模易受梁板钢筋位移的影响；方法二，混凝土垫块四周易渗漏。
如果能将定位限位钢筋与混凝土垫块结合，既减少现场焊接工作量，又能确保不渗漏？
针对这一问题，我们在无锡碧桂园C地块项目上进行了探索、实践，创新了卫生间防渗漏吊模垫块，取得了非常好的效果，有效保证了吊模的施工质量。

1、垫块预制时混凝土要捣实，确保垫块不渗漏；
2、U型钢筋必须在垫块混凝土初凝前插入、并不得插底（否则适得其反），且U型钢筋四周混凝土要确保密实；
3、垫块预制完成后，必须养护，确保垫块混凝土强度；
4、垫块运输过程中，出现裂缝等缺陷的不得使用，以防止渗漏水。

防水部位吊模施工采用新型防水垫块，比传统的焊制钢筋固定吊模，可以节约材料费75%、节约人工费90%；相比传统的砼垫块，能确保垫块周围不渗漏，能产生无形效益与节约可能的渗漏引起的维修费用。

室内暗装配电箱、弱电箱等背面的抹灰层易开裂、空鼓，且根治比较困难，究其原因：
一是配电箱安装后，周边需要二次补砌，人为施工缝造成抹灰层空鼓裂缝；
二是箱体背面墙体太薄无法补砌，而直接在箱体背面挂网抹灰，与箱体粘接力差造成空鼓开裂；
三是箱体背面往往由于抹灰层过厚，造成空鼓开裂；
四是箱体周边与墙体之间的冷缝也极易开裂。
如何解决强弱电箱背面抹灰层空鼓裂缝是一直困扰施工的难题，我们通过摸索、探索，采用预制混凝土强弱电箱体，成功解决了这一难题。

预制强弱电箱是一种施工方便、结构简单、性能可靠、制造方便、成本低廉、环保低碳的用于填充墙砌体户内的配电箱预留孔的预制混凝土构件。

《地铁工程机电设备系统重点施工工艺图集》为新编图集，编制方式以现有的国家相关技术、施工和验收规范为依据，充分考虑地铁工程设备系统的通用施工工艺。图集编制顺序根据轨道交通工程设备系统各专业展开，每个专业按照相关的内容与现行各施工验收规范规定内容保持一致。图集中未包含的内容参见相关国家设计、验收规范及标准，国家建筑标准设计图集的相关内容。

本册图集包含：
1、火灾自动报警系统；
2、环境与设备监控；
3、综合监控；
4、乘客信息系统；
5、导向标识；
6、自动售检票；
7、门禁系统；

设计依据：
1、《城市轨道交通技术规范》 GB 50490-2009
2、《地铁设计规范》 GB 50157-2013
3、《安全防范工程技术规范》 GB 50348-2004
4、《地铁运营安全评价标准》 GB/T 50438-2007
5、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB 50231-2009
6、《地下铁道工程施工及验收规范》 GB 50299-1999(2003年版）
7、《电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》 GB 50169-2006
8、《自动化仪表工程施工及质量验收规范》 GB 50093-2013
9、《城市轨道交通综合监控系统工程施工与质量验收规范》GB/T 50732-2011
10、《城市轨道交通综合监控系统工程设计规范》GB 50636-2010
11、《综合布线系统工程验收规范》 GB 50312
12、《城市轨道交通自动售检票系统工程质量验收规范》GB 50381
13、《火灾自动报警系统施工及验收规范》GB 50166-2007
14、《钢结构工程施工验收规范》 GB 50205-2005
15、《热镀锌标准》 GB/T 595-2008
16、《电气装置安装工程电缆线路施工验收规范》GB 50168-2006

3.工艺流程说明及主要质量控制要点
3.1 施工准备
(1) 物料准备：统计安装位置和安装方式；必要的有机防火密封件，无机防火 确定密封条、耐火隔板、耐火油漆、防火密封条及具有相应耐火等级的安装附件备料。材料入库后进行外观检查。有机防火密封条是否氧化、是否沾油、软强度是否合适；无机防火密封条是否结块、是否有杂质；耐火隔板表面是否平整、润泽、厚度是否均匀。
(2) 技术准备：核对施工图 , 确认各类的封堵方式符合设计及规范要 求；防火封堵材料
必须具有国家防火建筑材料质量监督检验测试中心提供 的合格检测报告，并通过省级以上
消防主管部门鉴定 , 并取得消防产品登记备案证书。
(3) 人员组织：技术人员 , 安全、质量负责人、施工人员。
(4) 机具准备：加热设备；小型手持式切割机；支架、防火材料等安装所需的工器具等。
3．2 防火墙
(1) 户外电缆沟内的隔断采用防火墙。对于阻燃电缆，在电缆沟每隔 80~100m处设置一个隔断；对于非阻燃电缆，宜每隔60m设置一个隔断 , 一般设置在临近电缆沟交叉处。电缆通过电缆沟进入保护室、开关室等建筑物时，采用防火墙进行隔断。
(2) 防火墙安装方式：两侧采用10mm以上厚度的防火隔板封隔、中间采用无机堵料、防火包或耐火砖堆砌 , 其厚度根据产品的性能而定(一般不小于250mm) 。
(3) 防火墙内的电缆周围必须采用不得小于 20mm 的有机堵料进行包裹。
(4) 防火墙顶部用有机堵料填平整，并加盖防火隔板：底部必须留有两个排水孔洞 , 排水孔洞处可利用砖块砌筑。
(5) 防火墙必须采用热镀锌角钢做支架进行固定。
(6) 防火墙两侧的电缆周围利用有机堵料进行密实的分隔包裹 , 其两侧厚度大于防火墙表层的20mm, 电缆周围的有机堵料宽度不得小于3Omm, 呈几何图形，面层平整。
(7) 沟底、防火隔板的中间缝隙应采用有机堵料做线脚封堵 , 厚度大于防火墙表层的10mm,宽度不得小于20mm, 呈几何图形,面层平整。
(8) 防火墙上部的电缆盖上应涂刷红色的明显标记。
3．3 竖井
(l) 电缆竖井处的防火封堵一般采用角钢或槽钢托架进行加固 , 确保每个小孔洞的规格小于400mm×400mm 。再用lOmm或2Omm厚的防火板托底封堵,托架和防火板的选用和托架的密度必须确保整体有足够的强度,能作为人行通道。
(2) 底面的孔隙口及电缆周围必须采用有机堵料进行密实封堵 , 电缆周围的有机堵料厚度不得小于2Omn
3) 然后在防火板上浇铸无机堵料 , 其厚度按照无机堵料的产品性能而定 , 一般在150~200mm 。
(4) 无机堵料浇筑后在其顶部使用有机堵料将每根电缆分隔包裹 , 其厚度大于无机堵料表层的lOmm, 电缆周围的有机堵料宽度不得小于30mm,呈几何图形 , 面层平整。
3.4 盘柜
(1) 在孔洞底部铺设厚度为10mm的防火板 , 在孔隙口及电缆周围采用有机堵料进行密实封堵 ,电缆周围的有机堵料厚度不得小于 20mm 。
（2）用防火包填充或无机堵料浇筑，塞满孔洞。
(3) 在孔洞底部防火板与电缆的缝隙处做线脚，线脚厚度不小于 10mm，电缆周围的有机堵料的宽度不小于 40mm 。
(4) 盘柜底部以10mm防火隔板进行封隔，隔板安装平整牢固，安装中造成的工艺缺口、缝隙使用有机堵料密实地嵌于孔隙中，并做线脚， 线脚厚度不小于lOmm, 宽度不小于20mm, 电缆周围的有机堵料的宽度不小于40mm, 呈几何图形，面层平整。
(5) 防火板不能封隔到的盘柜底部空隙处，以有机堵料严密封实，有机堵料面应高出防火隔板10mm以上，并呈几何图形，面层平整。
(6) 在预留的保护柜孔洞底部铺设厚度为 10mm 的防火板，在孔隙口有机堵料进行密实封墙，用防火包填充或无机堵料浇筑，塞满孔洞。在预留孔洞的上部再采用钢板或防火板进行加固，以确保 作为人行通道的安全性，如果预留的孔洞过大应采用槽钢或角钢进行加固 , 将孔洞缩小后方可加装防火板(孔洞的规格应小于400mm ×400mm) 。
3．5 电缆保护管、二次接线盒
(1) 电缆管口采用有机堵料严密封堵 , 管径小于 50mm 的堵料嵌入的深度不小于 50mm, 露出管口厚度不小于 10mm 随着管径增加，堵料嵌入管子的深度和露出的管口的厚度也相应增加，管口的堵料要成圆弧形。
(2) 二次接线盒留孔处采用有机堵料将电缆均匀密实包裹，在缺口、缝隙处使用有机堵料密实地嵌于孔隙中，并做线脚，线脚厚度不小于 10mm, 电缆周围的有机堵料的宽度不小于40mm,呈几何图形，面层平整。对于开孔较大的二次接线盒，还应加装防火板进行隔离封堵，封堵要求同盘柜底部。
3.6 端子箱
(1) 端子箱进线孔洞口应采用防火包进行封堵 , 不宜小于 25Omm, 电缆周围必须采用有机堵料进行包裹 , 厚度不得小于 2Omm。
(2) 端子箱底部以lOmm防火隔板进行封隔，隔板安装平整牢固 , 安装中造成的工艺缺口、缝隙使用有机堵料密实地嵌于孔隙中 , 并做线脚，线脚厚度不小于10mm, 宽度不小于2Omm,电缆周围的有机堵料的宽度不小于4Omm, 呈几何图形 , 面层平整。
(3) 有升高座的端子箱,宜在升高座上部再次进行封堵。
3.7 防火包带或涂料
(l) 防火包带或涂料的安装位置一般在防火墙两端和电力电缆接头两侧的2~3m长区段。
(2) 施工前清除电缆表面灰尘、油污。涂刷前，将涂料搅拌均匀，涂料不宜太稠。
(3) 水平敷设的电缆沿电缆走向进行均匀涂刷，垂直敷设的电缆宜自上而下涂刷，涂刷的次数、厚度及间隔时间应符合产品的要求。
1) 电缆密集和束缚时，应逐根涂刷，不得漏刷，涂刷要整齐。
2) 防火包带的施工严格按照产品说明书要求进行施工。一般采用单根绕包的方式；对于多根小截面的控制电缆可采取多根绕包的方式 , 两段的缝隙用有机堵料封堵严密。
3.8 质量验收
(1) 包括施工设汁图纸、设计变更、施工安装记录、产品说明书及合格证等。
(2) 防火隔板安装牢固 , 无缺口、缝隙外观平整；有机堵料封堵严密牢固，无漏光、漏风裂缝和脱漏现象 , 表面光洁平整；无机堵料封堵表面光洁、无粉化、硬化、开裂等缺陷；阻火包堆砌采用交叉堆砌方式，且密实牢固，不透光，外观整齐；防火涂料表面光洁、厚度均匀。
4 示例图片