中华人民共和国国家标准
GB/T 16485-2009代替GB/T 164851996
General specification for lumber machine
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准与GB/T16485-1996相比主要差异如下： 本标准代替GB/T16485-1996（制材机械通用技术条件》.将原第15章合并为第8章；一增加了制材设备的最小切削速度.本标准由国家林业局提出.本标准由全国人造板机械标准化技术委员会归口. 本标准起草单位：信阳木工机械股份有限公司.本标准主要起草人：胡德弟、李新民、王喜宏、韩辉、花军.本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB/T 16485-1996
制材机械通用技术条件
1范围
本标准规定了制材机械的设计、制造和检验的基本要求.本标准适用于本材生产用的制材机械.
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款.凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然面，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.
GB 2893安全色(GB 2893-2008，1SO 3864-1:2002，MOD)GB/T3766液压系统通用技术条件（GB/T3766-2001，eqyISO4413:1998）GB5226.1机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（GB5226.1-2002，IEC60204-1：2000IDT) GB/T6576机床润滑系统（GB/T6576-2002 1SO51701977 MOD)GB/T7932气动系统通用技术条件（GB/T7932-2003，1SO4414：1998，IDT）GB/T10961木工机床操作指示形象化符号（GB/T 10961-1989，neqISO/R369：1964)GB/T11357带轮的材质、表面粗糙度及平衡（GB/T11357-2008.1SO254：1998 MOD)GB/T13384机电产品包装通用技术条件 GB/T13306标牌GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T15784制材机械型号编制方法JB/T3997金属切削机床灰铸铁件技术条件（NEQISO185：1998、NEQISO08062：1984、NEQ ISO/TC 3N62 .NEQ ISO 2623-3) JB/T4171木工机床精度检验通则（NEQISO/R230）JB/T9872金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9873金属切削机床焊接件通用技术条件JB/T9874金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9875金属切削机床随机技术文件的编制JB/T9953木工机床噪声声（压）级测量方法（NEQISO/DP7960)
3要求
3.1一般要求
3.1.1制材机械的型号名称应符合GB/T15784的规定.制材机械的参数应符合各相应产品参数标准的规定.3.1.2制材机械应具备技术文件规定的结构和使用性能.3.1.3非手动进给的制材机械的最小切前速度应符合下列规定：-带锯切削速度大于40m/s； 一圆锯切削速度大于50m/s.
3.1.4制材机械的精度和工作性能应符合技术文件和有关标准的规定.
GB/T 16485-2009
3.1.5制材机械应配备有保证基本性能和安全性的附件和工具，其上应有相应的规格或标记；安装调整和拆装用的附件应齐备，并应随机供应.扩大使用性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应.
3.2电气系统
电气系统应符合GB5226.1的规定.
3.3液压、气动、冷却和润滑系统
3.3.1液压系统应符合GB/T3766的规定.3.3.2气动系统应符合GB/T7932的规定.3.3.3冷却系统应能保证冷却充分、可靠.冷却液不应混人液压系统和润滑系统. 3.3.4润滑系统应符合GB/T6576的规定.3.3.5液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位不应漏油、漏气、漏水.
3.4.1制材机械的安全应符合GB15760和相关标准的规定.3.4.2高速旋转的零部件（如锯轮等），应按有关技术文件的规定进行静平衡或动平衡试验，平衡等级 应符合GB/T11357的规定.锯轮直径D≤1250mm，平衡精度等级为G6.3；D>1250mm，平衡精度等级为G2.5.
3.5测量装置
测量装置应稳定可靠，便于观察、操作，密封可靠.
3.6标志
制材机械上应有铭牌和指示润滑、操纵、安全等的标牌，铭牌和标牌应符合GB/T10961和GB/T13306等标准的规定.
3.7随机技术文件
随机技术文件应包括使用说明书、合格证明书和装箱单，其编制方法应符合JB/T9875的规定.
4制造质量
4.1各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定，零件的加工应符合标准、图样和工艺文件的规定.4.3煤件质量应符合JB/T9873的规定. 4.2铸件质量应符合JB/T3997的规定.4.4零部件的加工质量应符合JB/T9872中V级精度机床的相应规定.4.5装配质量应符合JB/T9874中V级精度机床的相应规定.4.6冷作件的各平面应平整，各棱边应平直. 4.7热处理件的质量应符合有关技术文件的规定.
5外观质量
5.1外观表面不应有图样未规定的凸起、回陷、粗糙不平和损伤.5.2防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷. 5.3电气柜、电气箱等应符合GB5226.1的规定.5.4零部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位.门、盖与其结合面应贴合.5.5外露的焊缝应修整平直，均匀.5.6装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心.内孔表面与壳体凸5.7制材机械的外露零件表面不应有磕碰、划伤、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有锤伤、挫伤等缺陷. 缘间的壁厚应均匀对称，壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%.5.8金属手轮轮缘和操作手轮应有防锈层.
5.9镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象.5.10电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐.5.11零件未加工表面，应涂以油漆，油漆颜色应符合GB2893的规定.
5.12涂漆后，可拆卸的装配结合面接缝处的漆膜应切开，拆装时不应破坏漆膜边缘.5.13制材机械上的各种标牌应正确、平整、牢固地固定在明显位置上.6检验6.1检验条件 6.1.1检验前，应将制材机械安装并调整好，自然调平.6.1.2检验时，应防止气流、光线和热辐射的干扰.6.1.3检验时除对运动性能、精度无影响的零件、部件和附件外，应整机进行.6.1.4检验过程中，不应调整影响机床性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整受影响的有关6.1.5由于机构上的限制或不具备规定的测试工具时，可采用与标准规定同等效果的方法代替. 项目.6.2检验规则6.2.1检验方法6.2.1.1制材机械的检验分出厂检验和型式检验. 6.2.1.2每台制材机械应在制造厂经出厂检验合格后，填写合格证才能出厂.特殊情况下，出厂检验也可在用户单位进行.6.2.1.3凡遇下列情况之一，均应进行型式检验：a）新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定：b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时： c）产品长期停产后，恢复生产时；d）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；e）国家质量监督机构提出型式检验要求时.6.2.1.4制材机械的型式检验内容如下：a）附件与工具的检验； b）外观质量检验；c）参数、尺寸、标志、符号检验；d）空运转试验；e）负荷试验： f）振动试验；g）精度检验：h）其他.6.2.1.5无特殊规定的制材机械，出厂检验应按6.3~6.7及6.10~6.11进行.6.2.2抽查规则 本标准中所规定的抽样项目，其抽查时间、方法、台数等按有关标准的规定进行.6.3附件与工具检验随机附件与工具应符合3.1.5的规定.6.4外观质量检验 外观质量应符合第5章的规定.
制材机械的参数、尺寸、标志、符号应符合3.1.1、3.6及有关文件的规定.
