中华人民共和国国家标准
GB/T33202-2016
Precision forgings of generator claw polesTechnological design principle
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草. 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）提出并归口.本标准负责起草单位：江苏龙城精锻有限公司、北京机电研究所.本标准主要起草人：庄晓伟、汤晓锋、王玲、周林、徐俊、金红、陈文敬、魏巍.
发电机爪极精密锻件工艺编制原则
1范围
本标准规定了发电机爪极精密锻件的工艺编制原则.本标准适用于直径不大于180mm的发电机爪极锻件在压力机上的热精锻成形.本标准不适用于发电机瓜极锻件在压力机上的冷锻成形.
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T8541锻压术语GB/T12362-2016钢质模锻件公差及机械加工余量GB/T30567-2014钢质精密热模最件工艺编制原则
3术语和定义
GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件.
3.1
有磁轭爪极claw pole with core
一种爪极零件，其底平面上带有磁轭，见图1.
图1有磁轭爪极示意图
3.2
无磁轭爪极clawpolewithoutcore
一种爪极零件，其底平面上不带有磁轭，见图2.
图2无磁轭爪极示意图
4工艺编制原则
4.1工艺
4.1.1宜采用下料、加热、激粗、预锻、精锻、切边、热处理、抛丸、冷精整的工艺流程.工步：缴粗、预锻、终锻及切边.
4.1.2手动操作时，热成形工序宜采用三工步：租、预锻及终锻：自动化操作时，热成形工序宜采用四
4.2变形程度
缴粗与终锻的变形程度宜小于预锻工步.
4.3变形力计算
宜采用诺模图或按GB/T30567-2014规定的经验公式P=kF，计算各工序变形力.也可采用数值模拟分析计算各工序变形力.
4.4工序图设计
4.4.1缴粗件设计要求
缴租件外圆直径比预锻模型腔小1mm以内，定位可靠.
4.4.2预锻件设计要求
4.4.2.1厚度h;：预锻件比终锻件厚0.3mm~0.8mm. 4.4.2.2爪高度h：预锻件比终最件高1mm以内.4.4.2.3型腔体积：预锻件比终锻件大1%~3%.
4.4.2.5预最件的模锻斜度、圆角半径和飞边厚度应比终锻件大.图 3.
图3去重倒角处局部放大图
4.4.3终锻件设计要求
4.4.3.1终锻件的大端面，磁轭端面及中孔宜留0.5mm~1.0mm的切削加工余量.4.4.3.2终最件的爪形、去重倒角及磁轭外圆不宜留切削加工余量.4.4.3.3有磁轭爪极的底面不宜留切削加工余量：无磁轭爪极的底面宜留切削加工余量，且为0.5mm~1.0 mm- 4.4.3.4顶料杆压痕位置应设计在大端面或磁轭端面的中心部位，以利于加工时方便去除.4.4.3.5飞边位置应设计在去重倒角以下，最小距离1mm处，避免切边产生毛刺.
4.5设备选型原则
4.5.1根据计算得出的变形力来选择合适的压力机规格. 4.5.2宜采用热模锻压力机，
4.6还料制备
4.6.1根据最件形状及技术要求、经济性等指标要求，宜选用热轧棒料. 4.6.2下料方式可采用剪切、锯切等方法：当采用剪切下料时，长径比宜大于或等于1.3.4.6.3坯料的质量公差应控制在土1%以内.
4.7坯料加热
4.7.2采用锻后余热退火处理工艺，加热温度范围宜接近上限. 4.7.1加热设备宜采用中频感应加热.4.7.3坏料的加热时间可根据加热设备和坏料尺寸以及还料数量面定，以还料均匀达到始锻温度作为确定加热时间的依据.
4.8模具预热、冷却和润滑
4.8.1模具预热温度范围一般为150℃~250℃，预热时间不少于30min.4.8.2成形过程中应对模具表面喷涂润滑剂，以充分冷却和润滑模具表面.
