中华人民共和国国家标准
GB/T 36496-2018
含氨（铵）废液处理处置方法
Treatment and disposal method for ammonia(ammonium）waste liquid
中国国家标准化管理委员会 国家市场监督管理总局 发布
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.
本标准由中国石油和化学工业联合会提出.
本标准由全国废弃化学品处置标准化技术委员会（SAC/TC294）归口.
本标淮起草单位：中化重庆济陵化工有限公司、北京赛科康仑环保科技有限公司、厦门市蓝恒环保有限公司、浙江华友钻业股份有限公司、四川省中明环境治理有限公司、深圳市深投环保科技有限公司、广东邦普循环科技有限公司、常州清流环保科技有限公司、嘉善绿野环保材料厂、湖南邦普循环科技有限公司、中海油天津化工研究设计院有限公司、北京浦仁美华环保科技股份有限公司、江苏沃德凯环保科技有限公司、深圳市中润水工业技术发展有限公司、潍坊大罐新材料有限公司、山东益丰生化环保股 份有限公司.
本标准主要起草人：李兵、林晓、庄马展、叶正茂、赵兵、冯凡让、余海军、顾玲玲、俞明华、唐红辉.赵美敬、于东川、李祖强、李凯、李军、张超、韦莎.
含氨（铵）废液处理处置方法
1范围
本标准规定了含氨（铵）废液（以下简称“含氨废液”）处理处置的术语和定义、处理处置方法及环境保护要求.
本标准适用于含无机氨（铵）废液的处理处置过程.
2规范性引用文件
件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
GB8978污水综合排放标准GB13458合成氨工业水污染物排放标准GB14554恶臭污染物排放标准GB16297大气污染物综合排放标准
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
3.1 含氨（铵）废液ammonia（ammonium）waste liquid工业生产和使用过程中产生的含无机氨和铵盐的废液.
4处理处置方法
4.1汽提精馏法
4.1.1适用范围
处理氨含量（以NH计）大于1000mg/L的含氨废液.
4.1.2方法提要
通过调节含氨废液的pH，将废液中氨全部转化为分子态氨，在汽提精馏塔内基于氨与水分子相对挥发度的差异，控制塔内温度将氨以分子氨的形式从水中分离，然后回收为氨水或铵盐产品.
4.1.3工艺流程
将含氨废液置于pH调节池，用液碱调节pH≥10.废液经塔底换热器预热后引入汽提精馏塔内进行氨脱除.通人蒸汽控制塔内温度，蒸发废液中的氨，并得到脱氨溶液，脱氨溶液经换热后达标排放蒸发出的氨至塔顶冷凝器后，一部分返回汽提精馏塔，一部分直接冷凝得到氨水或加人氨气吸收剂回收为 铵盐产品.
4.1.4工艺流程图
汽提精馏法工艺流程图见图1.
图1汽提精馏法工艺流程图
4.1.5工艺控制条件
4.1.5.1进入换热器含氨废液pH：不小于10.4.1.5.2蒸汽压力：0.3 MPa~0.6 MPa 4.1.5.3反应温度：90℃~110℃.
4.1.6主要设备
pH调节池、换热器、汽提精馏塔、塔顶冷凝器等.
4.1.7处理结果
含氨废液处理后的氨含量（以NH计）不大于10mg/L.氨水及铵盐产品质量应符合相应的标准要求.
4.2吹脱法
4.2.1适用范围
处理氨含量（以NH计）大于1000mg/L的含氨废液.
4.2.2方法提要
通过调节含氨废液的pH，将废液中氨全部转化为分子态氨，在脱氨塔内通过空气的吹脱，使废液
4.2.3工艺流程
将含氨废液置于pH调节池，用液碱调节pH9~12，同时加人脱氨助剂然后经加热器加热至一定温度，废液进入脱氨塔通过空气进行吹脱，并得到脱氨溶液，脱氨溶液经换热，再进行深度处理后，达标排放.经过吹脱后含有大量氨的吹脱气进人吸收塔，向吸收塔通人氨气吸收剂进行吸收，得到氨水或铵 盐产品.
4.2.4工艺流程图
吹脱法工艺流程图见图2.
图2吹脱法工艺流程图
4.2.5工艺控制条件
4.2.5.1进人加热器的含氨废液pH：9~12.4.2.5.2吹脱温度：30℃~70℃4.2.5.3吹脱气液比：200：1~3000：1.
4.2.6主要设备
pH调节池、加热器、脱氨塔、换热器、吸收塔等.
4.2.7处理结果
含氨废液处理后的氨含量（以NH计）不大于100mg/L，应进行深度处理后达标排放.氨水及铵盐产品质量应符合相应的标准要求.
4.3MVR蒸发法
4.3.1适用范围
处理氨含量（以NH，计）大于10000mg/L的组分单一的氯化铵（或硫酸铵）的含氨废液.
4.3.2方法提要
调节含氨废液的pH在酸性范围内，利用MVR蒸发技术（机械式蒸汽再压缩技术或三效蒸发技术）将废液进行蒸发、浓缩、结晶析出得到铵盐产品.产生的蒸发水经冷凝后，可工艺回用，或深度处理 后达标排放.
4.3.3工艺流程
将含氨废液置于pH调节池，用酸调节pH至4.5~5.5，废液进入MVR蒸发系统进行蒸发浓缩，蒸
