中华人民共和国国家标准
GB/T5143-2008/ISO6055:2004代替GB/T5143-2001
工业车辆护顶架 技术要求和试验方法
Industrial trucks-Overhead guards-Specification and testing
(ISO6055:2004 IDT)
前言
本标准等同采用ISO6055：2004《工业车辆护顶架技术要求和试验方法》（英文版），本标准等同翻译ISO6055：2004.
为了便于使用，本标准作了下列编辑性修改：
“本国际标准”一词改为“本标准”；
-删除了国际标准的前言；
一一对ISO6055：2004中引用的其他国际标准，用已采用为我国的标准代替对应的国际标准.未被采用为我国标准的直接引用国际标准.
要求和试验方法”，取消了不适用的产品；
第2章中增加了5个引用标准；
一增加了“3.1导言”和“4.1导言”；
一将原标准中3.2.3的“体重90kg的驾驶员坐下后座椅面最低点至车辆正常行驶时驾驶员头部上方护顶架顶部下表面的垂直距离不应小于1000mm"改为本标准中3.3.3的“从座椅标定点（按GB/T8591确定）至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下表面的垂直距离不应小于903mm”；
增加了降低护顶架正常高度的示例（本标准的3.3.5）：
一一增加了“如果护顶架的制造厂已经被告知用户可能处于跌落物能穿过150mm开口的风险中时，则护顶架的结构应消除风险，必要时根据补充的信息设置开口"的内容（本标准的3.3.6）；增加了图4、图5、图6和图7；
一一取消了原标准4.2静载试验的内容；
一动载试验的试验方法中增加：9个落点中的第一点应位于护顶架的前方（本标准的3.4.2.3）；
一增加了冲击下落试验（本标准的3.4.3）；
一增加了驾驶员腿和脚的保护试验（本标准的3.4.4）；
性能要求一章中增加了对冲击下落试验和驾驶员题和脚的保护试验后的要求（本标准的3.5.2和3.5.3);
一增加了“驾驶员位置不受臂架保护的伸缩臂式车辆的要求"（本标准的第4章）.
本标准由中国机械工业联合会提出，
本标准由北京起重运输机械研究所归口.
本标准负责起草单位：北京起重运输机械研究所.
限公司、浙江诺力机械股份有限公司、宝鸡双力叉车制造有限公司和天津港（集团）有限公司， 本标准参加起草单位：安敬合力股份有限公司、浙江杭叉工程机械股份有限公司、宁波如意股份有
本标准主要起草人：赵春晖.
本标准所代替标准的历次版本发布情况为GB/T5143-1985、GB/T5143-2001，
工业车辆护顶架技术要求和试验方法
1范围
本标准规定了起升高度大于1800mm的各种型式乘驾式高起升机动工业车辆的护顶架、驾驶员题和脚的保护、翻车保护结构（ROPS)和落物保护结构（FOPS）的技术要求和试验方法.
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用面成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然面，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.
GB/T8591土方机械司机座椅标定点（GB/T8591-2000，eqvISO5353：1995)
GB10827机动工业车辆安全规范（GB10827-1999，eqvISO3691：1980）
3449:1992) GB/T17771土方机械落物保护结构实验室试验和性能要求（GB/T17771-1999，eqvISO
GB/T17772土方机械保护结构的实验室鉴定挑曲极限量的规定（GB/T17772一1999，idt ISO 3164:1995)
GB/T17922土方机械翻车保护结构试验室试验和性能要求（GB/T17922-1999，idtISO3471:1994)
车辆 ISO13564-1机动工业车辆检查视野的试验方法第1部分：坐驾式和站驾式车辆及伸缩臂式
3起升高度大于1800mm的乘驾式高起升车辆的技术要求
3.1导言
本章所规定的内容适用于装有门架的车辆和操作位置受臂架保护的伸缩臂式车辆，即门架或臂架防止车辆超过90倾翻.
3.2总则
3.2.1当驾驶员坐在按GB10827定义的正常操作位置操作由车辆制造厂提供的控制装置时，护顶架应遮挡驾驶员的上方，对固定在门架上的护顶架，当门架倾斜时上述要求同样适用，
处于中位的各操作手柄，释放状态的踏板和方向盘沿门架方向超出护顶架的外轮廊线在水平面内的垂直投影，如果超出量不大于150mm，则认为手柄、踏板和方向盘受到了保护（见图1）.驱动方式可调整的方向盘应置于中位.不考虑停车制动手柄处于最靠近门架的位置.
处于正常操作位置的驾驶员其腿或脚的任意部分超出护顶架前端在水平面内的垂直投影150mm时，应由结构加以保护，该结构的试验步骤按3.4.4中的规定.
3.2.2倾斜机构出现故障时，不得由于护顶架的原因而直接或间接地使驾驶员处于危险之中.
3.3.1护顶架的结构不应妨碍ISO13564-1中规定的视野.
单位为毫米
1--护顶架边缘；2-护质架前支柱示意图；3--前部结构的后垢.
图1满足保护要求的护顶架
3.3.3对坐驾式高起升车辆，从座椅标定点（按GB/T8591确定）至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下表面的垂直距离不应小于903mm.
3.3.4对站驾式高起升车辆，驾驶员站立的平台至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下表画的垂直距离不应小于1880mm.
的垂直距离，以便装有护顶架的车辆能够在上方净空限制车辆总高度的地方工作，
例如，如果按照GB/T8420-2000图1~图4中的定义，95%的躯干高度是XX，护顶架高度减少Y，那么，推荐的驾驶员躯干高度不应超过XX-Y.
如果垂直距离减小，应向可能使用装有该种护顶架车辆的驾驶员提供该护顶架规定的限制驾驶员身高的信息，
3.3.6如果护顶架的制造厂已经被告知用户可能处于跌落物能穿过150mm开口的风险中时（见3.3.2），则护顶架的结构应消除风险，必要时根据提供的信息设置开口.
3.4试验
3.4.1总则
3.4.1.1护顶架应安装在其设计所对应的车型和额定起重量的车辆上进行动载试验和冲击下落试验.另外，如果护顶架在一测试底盘上的安装方式与在所设计配套叉车上的安装方式相同时，也可将护项架安装在这种底盘上，
3.4.1.2两个试验应采用相同的护顶架和相同的安装方式，首先应按3.4.2进行动载试验，然后按 3.4.3进行冲击下落试验.
3.4.1.3对于安装在叉车上的护顶架为特殊设计时，可采用其他方法（如已经在类似护顶架上通过试验验证过的计算法）来确定护顶架是否符合该试验要求，
3.4.1.4对于操作台可升降及带有辅助起升设备，其相对于操作平台的最大起升高度不大于1800mm的车辆，不需要进行冲击试验.
3.4.2动载试验
3.4.2.1本试验的目的是为了确定驾驶员（坐驾或站驾）正上方护顶架抵抗永久变形的能力.：
注：对安装在特殊设计车辆上的护顶架，可采用其他方法（如估算或根据以前试验的结果）来确定护顶架是否符合该试验要求，
3.4.2.2试验物体应具有边长为300mm的正方形冲击面，其质量为45kg.冲击面应由橡木或相同密度的材料制成，厚度不小于50mm.校角和棱边应具有10*mm的圆角.
3.4.2.3试验物体应置于能自由下落的位置，其冲击面基本平行于护顶架的顶部，避免用试验物体的角或棱边擅击护顶架.将试验物体在距护顶架顶部上方1.5m高处下落10次.第1次落点应使试验物体的中心位于驾驶员座椅（按GB/T8591将座椅调节至中间位置）标定点的垂直上方或驾驶员站立 位置的正上方，其他9个落点应沿联时针方向由试验物体中心点平均地分布在直径为600mm的圆内，该圆的中心应位于驾驶员座椅（调节至中间位置）标定点或者站立位置中心的正上方，9个落点中的第一点应位于护顶架的前方，
注：当试验物体撞击护顶架时，可允许试验物体的一部分在某些位置与护顶架的棱边重叠.
3.4.3冲击下落试验
3.4.3.1本试验的目的是为了确定大型载荷（如整批板材、纸卷）撞击护顶架时的永久变形.
3.4.3.2试验载荷应由50mmX100mm名义尺寸的建筑级别的板材构成，长度为3600mm；整个试验载荷宽度不应超过1000mm.应使50mm×100mm横截面中的100mm的标准尺寸位于水平位置，板材应采用至少3个金属带捆扎在一起，一个金属带大致位于中央，其他两个距离每端不超过900 mm.
试验载荷应具有表1中规定的最小质量.
可使用不同尺寸和/或材料的试验载荷，只要其在试验中冲击的剧烈程度不比上述规定差即可.
3.4.3.3试验载荷应位于护顶架的正上方，3600mm长度与车辆纵向中心平面成直角，1000mm的平面应撞击在护顶架如图4所示位置上.
3.4.3.4试验载荷应以基本水平的状态并从能产生所需要的冲击功（单位为焦耳，按表1中规定）的某一高度自由下落，
表1护顶架冲击试验载荷
车辆额定起重盘/kg 试验冲击功E/ 试验载荷最小质量/kg1000以下 3 600 5 400 340 3401 501~2 500 00S1~000 1 10 800 6802 501~3 500 21 760 1 3603 501~6 500 32 640 09616 501~10 000 10 000以上 43 520 48 960 1 360 1360E/（9.8Xm）m-下落距离，单位为米（m）： -试验载荷的实际质量，单位为千克（kg）. 式中：
