中华人民共和国国家标准
GB/T25143-2010
真空成型模技术条件
Specification of moulds for vacuum thermoforming
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准由全国模具标准化技术委员会提出.
本标准由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC33）归口.
本标准起草单位：安徽鲲鹏装备模具制造有限公司、桂林电器科学研究所、中国扬子集团滁州扬子模具制造有限公司、南京扬子鲲鹏装备模具制造有限公司、河南新飞电器有限公司.
本标准主要起草人：胡德云、翁史振、蔡伟东、宗海啸、国文年、杨安民.
真空成型模技术条件
1范围
本标准规定了真空成型模的要求、验收、标志、包装和运输.本标准适用于真空成型模的设计、制造和验收.
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然面，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.
GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值（eqvISO2768-2：1989）GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（1SO2768-1：1989，EQV）GB/T9438铝合金铸件
3要求
3.1基本要求
3.1.1模具外形尺寸应与真空成型机工作台面尺寸相适应，模具重量应在真空成型机承载重量的额定负荷范围内.
3.1.2除产品有特殊要求外，模具脱模斜度应不小于0.5°
3.1.3斜导柱轴线（或直线导轨运动方向）与水平面的夹角a应大于斜滑块锁紧面与水平面的夹角β， 见图1.
1-直线轴承；3--斜滑块； 斜导柱：-主体：斜导柱轴线与水平面夹角：3-斜滑块锁紧面与水平面夹角.
图1斜导柱导向机构示意图
GB/T 25143-2010
3.1.4内置于模具的气动元件和导向零件的耐热温度应不低于100℃.3.1.5真空孔分布应合理，直径为0.5mm~1.5mm.3.1.6模具成型表面不允许有气孔、砂眼和疏松等明显的铸造缺陷. 3.1.7模具成型表面不允许有划痕和锈蚀等缺陷.3.1.8模具镶块接合面应满足制品要求.3.1.9模具成型表面粗糙度Ra值应不大于0.8pm.
3.2.1主要零部件推荐用材料按表1选用.材料的化学成分和力学性能应符合相关国家标准.
表1主要零部件推荐用材料
零件名称 材料主体 ZL.201 ZZnAI4-1 Z1401滑块 ZL.201 ZZn.A14-1 Z1401底座 ZL.104 ZL.105抽芯块 ZL.201 ZZn.A14-1 Z1401 H62 1Cr18Ni9Ti翻转条 ZL401 2B50 2A12 H62
3.2.2铝合金铸件应符合GB/T9438的规定.
3.2.3斜导柱材料由制造者选定，推荐采用T10A、GCr15.硬度56HRC~60HRC.
3.3精度要求
3.3.1模具成型尺寸未注公差的极限偏差应符合GB/T1804-2000中m级的规定.3.3.2模具零件图中未注形状和位置公差的公差值应符合GB/T1184-1996中H级的规定.8级公差等级的规定. 3.3.3导柱与直线轴承（或导套）应在同一轴线上，其同轴度应符合GB/T1184-1996附录B表B4中3.3.4直线导轨安装平面与运动方向的平行度应符合GB/T1184-1996附录B表B3中8级公差等
级的规定.
3.4水循环加热系统要求
3.4.1水管应采用内径不小于10mm的紫铜管或不锈钢管. 3.4.2水管应与主体、底座和滑块等整体铸造，分布应合理.3.4.3水路应通畅，不允许有阻滞现象.3.4.4模具铸件应进行水路试压检验，不得有堵塞和渗遍等现象.
3.5辅助成型装置要求
3.5.1.1辅助凸模材料推荐采用木材、酚醛塑料板、铝合金.本材应致密、干燥.3.5.1.2辅助凸模不允许有开裂和变形等现象.3.5.1.3辅助凸模表面应贴覆细密、不易脱毛的绒布.3.5.1.4木拼块之间应用本螺钉连接，其螺纹旋进长度应大于15mm.
3.5.2凸模成型辅助压模
3.5.2.1辅助压模材料推荐采用酚醛塑料板、环氧纤维板、铝合金.3.5.2.2辅助压模在不贴棉布使用的情况下，表面粗糙度Ra值应不大于3.2μm.
3.6装配要求
3.6.1抽芯机构运动部件动作应平稳可靠，不得有歪斜和卡滞现象. 3.6.2抽芯块和斜滑块装配应满足制品成型要求.3.6.3模具与真空成型机的安装连接应准确可靠.
3.6.4水循环加热系统和气动系统应畅通，无渗漏现象.3.6.5水、气进出口应分别做出不同标识.3.6.6镶块与主体应紧密贴合. 3.6.7模具安装的密封条与真空成型机连接后应紧密贴合、不漏气.
4验收
4.1验收应包括以下内容： a）尺寸、外现检查；b）加热系统、气动系统检查；c）试模和制件检查；d）质量稳定性检查：e）模具材质和热处理要求检查.4.3试模前应对加热系统、气动系统进行检查. 4.2试模前应按模具图样和本标准对模具零件和整套模具进行外观与尺寸检查.4.4完成4.2和4.3项目检查并确认合格后，可进行试模.4.4.1试模应严格遵守真空成型工艺规程，所用的真空成型机应符合要求.4.4.2试模所用材料应符合设计图样的规定，采用替代材料应经顾客同意. 4.4.3模具装机后应先空载运行，确认模具活动部分动作灵活、稳定、准确、可靠.4.4.4试模工艺稳定后，应连续提取5件~10件，在常温下放置2h后进行检验.模具供方和顾客确认产品合格后由供方开具模具合格证并随模具交付顾客.4.5模具质量稳定性检验方法为在正常生产条件下连续生产不少于8h，或由供方与顾客协商确定.4.6顾客在验收期间，应按图样和本标准对模具主要零件的材质进行检查或抽查.
5标志、包装和运输
5.1在模具非工作面的明显处应做出标志.标志内容一般包含：模具编号、出厂日期、供方名称.5.3模具应根据运输要求进行包装，应防潮、防止破磁在正常运输中应保证模具完好无损. 5.2模具的水、气进出口应采取防止异物进人措施.
