中华人民共和国国家标准
GB/T33639-2017
CNC hydraulic punching and drilling posite machine for plates
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会 发布
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本标准由中国机械工业联合会提出，本标准起草单位：山东法因数控机械股份有限公司、济南铸造锻压机械研究限公司. 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口.本标准主要起草人：高天真、马立强、李明武、赵勇.
数控液压冲钻复合机
1范围
本标准规定了数控液压冲钻复合机的制造和验收的技术要求、精度、试验方法、检验规则及标志、包装、储运.
本标准适用于对各种平板类件进行冲孔、钻孔、打字的数控液压冲钻复合机，亦适用于单独冲孔、打字的数控液压冲孔机（以下简称“复合机”）.
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压系统通用技术条件 GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T7932气动系统通用技术条件GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌GB17120锻压机械安全技术条件 GB/T17421.1一1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的儿何精度GB/T17421.2-2000机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T19660工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名GB/T23571金属切前机床随机技术文件的编制 GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法JB/T8356.1机床包装技术条件JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB/T8832机床数控系统通用技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1复合机应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造.3.1.2制造复合机所用材料应符合设计规定材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定. 3.1.3应保证复合机的成套性，包括电气设备、液压和气动元件、专用工具和地脚螺栓等.
3.2安全防护
3.2.1应保证复合机的安全性，通过设计尽量避免和减小发生危险的可能.3.2.2复合机上有可能危及人身安全或造成设备损坏的部位应配置安全装置或采取安全措施.其安
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全防护应符合GB17120的有关规定.3.2.3复合机各机构动作应可靠联锁，在输人参数正确的条件下，若操作或编程错误时不应产生动作干涉或机件损坏.3.2.4含有蓄能器的液压回路，在系统关机时，蓄能器的压力应能自动卸荷，或能安全地使回路与蓄能3.2.5蓄能器上应设置有如下内容的警示标牌，并应在说明书中说明： 器隔离.同时应在醒目位置设置警示标牌，说明“注意一一在维修工作开始前装置必须卸压！”.小心压力容器；只允许用氮气；气压 3 MPa~3.2 MPa3.2.6蓄能器应由经国家指定的安全监察机构批准的设计和生产单位设计、制造，并应有合格证明. 3.2.7蓄能器的充气和安装应符合制造厂的规定.蓄能器的安装位置应使维修易于接近.蓄能器和所属的受压元件应固定牢固，安全可靠.
3.3铸、锻、焊件
3.3.1复合机各焊接件的焊接质量应符合JB/T8609的规定.3.3.2最造件不应有夹层、折叠、裂纹、锻伤、结痕、夹渣等缺陷.3.3.3铸造件不应有砂眼、气孔、缩松、冷隔、夹渣、裂纹等影响工作性能和外观的铸造缺陷.3.3.4对不影响安全使用、寿命和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按有关规定进行修补.3.3.5重要的焊接金属构件和铸、锻件，如机身、工作台、底座、油缸缸体、钻削动力头箱体等，应进行消 除内应力处理.人工时效处理的零件应保证时效效果.3.3.6重要的铸、锻、焊件应进行探伤检查，其结果应符合有关标准和技术文件的规定.
3.4零件加工
3.4.1零件的加工面不应有毛刺以及降低复合机使用质量和恶化外观的缺陷，如磕碰、划伤和锈蚀等. 3.4.2机械加工零件上的尖锐边缘和尖角，在图样中未注明要求的，均应倒钝.3.4.3零件的刮研面不应有先前加工的痕迹，整个刮研面内的刮研点应均匀.
3.5电气系统
复合机电气系统应符合GB5226.1的规定.
3.6数控系统
3.6.1复合机数控系统的环境适应性、安全性、电源适应能力、电磁兼容性和制造质量应符合JB/T88323.6.2数控系统应满足复合机的使用要求，应具有自动、手动操作功能，程序编辑功能，自诊断功能和 的有关规定.报警显示功能.3.6.3数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定应符合GB/T17421.2的规定.
3.7液压、气动、冷却和润滑系统
3.7.1复合机的液压系统应符合GB/T3766的规定.3.7.2液压系统中的油箱、油缸、阀体、管路等均应严格清洗，内部不得有铁屑和污物，毛刺应清除干净.进人复合机油箱和液压系统的工作介质应保证清洁，工作油的牌号应符合技术文件的规定.3.7.3液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定.3.7.4液压系统在稳定连续工作时，油箱内吸油口的油温不应超过60℃. 2
3.7.5高压胶管总成及管接头应符合技术文件的要求.3.7.6复合机钻削部分的冷却系统应循环畅通，无渗漏.冷却液不得混人液压系统和润滑系统.3.7.7复合机的气动系统应符合GB/T7932的规定.3.7.8复合机的各润滑点应有明显标志，并便于润滑.3.7.9各种管子不应有凹痕、皱折、压扁、破裂等缺陷.管路弯曲应网滑.软管不应有扭转现象，不应 与运动部件产生摩擦、碰撞或被挤压.管路的排列应便于使用、调整和维修.
3.8装配
3.8.1在部装和总装时，不应装人图样上没有规定的垫片、套等零件.3.8.2复合机上的重要固定结合面应紧密贴合，用0.04mm塞尺只许局部插人，插入深度不大于缸与床身结合面、主轴箱安装面与其相配件的结合面.3.8.4两付夹钳钳口定位面应在一个平面内，其最大高度差不大于0.10mm. 内，其最大高度差不大于0.60mm，且只允许阴模上平面低.3.8.5两付夹钳下爪的上平面应低于包络万向球顶部的假想平面，高度差为0.30mm~0.50mm.3.8.6冲头处于下位时，应保证冲头进入阴模部分的深度不小于4mm，3.8.7冲头进入阴模后四周间隙应均匀，应保证最大间隙和最小间原之差不大于0.20mm. 3.8.8钻头处于下位进人垫模圆孔后的四周间隙应均匀，应保证最大间隙和最小间隙之差不大于1.0 mm.3.8.9各运动轴线安装的滚珠丝杠副，装配后应进行多次运转，其反向间隙不应大于0.05mm.3.8.10拖链应固定端正，拖链中软管和电缆排列整齐，无缴绕、交又现象.运动部件移动时拖链不应3.8.11紧固螺栓和螺钉应拧紧，防松垫阔防松有效.同一部位的同规格螺栓、螺母，其形状及表面处 偏移和变形.理应一致.装人沉孔的螺钉不应突出零件表面.3.8.12各行程开关安装牢固、位置正确、感应距离合适.
20mm，其可插人部分累计不大于可检长度的10%.重要固定结合面为：导轨及滑块与其相配件的结合面、丝杠支座及螺母座与其相配件的结合面、冲头导向座与床身结合面、阴模座与床身结合面、冲头油
3.8.3工作台上的万向球顶部高度应一致，包络万向球顶部的假想平面与阴模上平面应在一个平面
3.9噪声
复合机在运转时不应有异常振动、不规则的冲击声和尖叫声.其空运转噪声等效连续声压级不应大于85dB（A）.测量方法应符合GB/T23281的规定.
3.10外观
3.10.1复合机的外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤.外露的加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀.3.10.2外露的焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹，表面溅沫应清理干净，并应打磨平整.3.10.3非加工表面要打腻子磨平，漆面颜色应均匀，不得有脱皮、气泡、流痕及漏喷等缺陷.不同颜色的漆面分界线应清晰. 3.10.4螺栓、螺母、油杯、非金属管路以及其他不需要喷漆的表面，均不应挂有油漆.3.10.5各种管路线路的外露部分，应布置紧凌、排列整齐、固定牢靠.3.10.6复合机上的各种标牌应符合GB/T13306的规定，其运动指向应正确，文字说明应明确易懂安装位置应醒目恰当，固定应端正、美观.钢印打字应清晰可辨.3.10.7复合机上的电镀、发蓝、发黑等零件的保护层应完整，不应有褪色、龟裂、脱落和锈蚀等缺陷.
