表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 轻钢骨架罩面板顶棚工程质量管理 1、依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB503002001 《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》 GB502102001 2、施工准备 2.1材料及构配件： 2.1.1轻钢骨架分U形骨架和T形骨架两种，并按荷载分上人和不上人两种.

2.1.2轻钢骨架主件有大、中、小龙骨：配件有吊挂件、连接件、挂插件.

2.1.3零配件有吊杆、花篮螺丝、射钉、自攻螺钉.

2.1.4罩面板按设计要求选用，材料的品种、规格、质量应符合设计要求.

2.1.5胶粘剂：应按主粘材的性能选用，使用前做粘结试验.

2.2主要机具： 2.2.1电锯、无齿锯、射钉枪.

2.2.2手锯、手创子、钳子、螺丝刀、扳子、方尺、钢尺、钢水平等.

2.3作业条件： 2.3.1结构施工时，应在现浇混凝土楼板或预制混凝土楼板缝中，按设计要求间距预埋中6～Φ10 钢筋吊杆，一般间距为900mm～1200mm.

2.3.2当吊顶房间的墙、柱为砖砌体时，应在砌筑时按顶棚标高预埋防腐木砖，木砖沿墙间距900mm ～1200mm，木砖在柱中每边应埋设两块以上.

2.3.3安装完顶棚内的各种管线及设备，确定好灯位、通风口及各种露明孔口位置.

2.3.4各种材料全部配套备齐.

2.3.5顶棚罩面板安装前，应做完墙、地湿作业工程项目.

2.3.6搭好顶棚施工操作平台架子.

2.3.7轻钢骨架顶棚在大面积施工前，应做样板间，对顶棚的起拱度、灯槽、通风口等处进行构造处 理，通过做样板间决定分块及固定方法，经鉴定认可后再大面积施工.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3、操作工艺 3.1工艺流程： 弹顶棚标高水平线→划龙骨分档线一安装主龙骨吊杆→安装主龙骨一安装闪龙骨→安装罩面板→ 刷防锈漆一安装压条.

3.2弹顶棚标高水平线：根据楼层标高水平线，用尺竖向量至顶棚设计标高，沿墙、柱四周弹顶棚标 高水平线.

3.3划龙骨分档线：按设计要求的主、次龙骨间距布置，在已弹好的顶棚标高水平线上划龙骨分档 线 3.4安装主龙骨吊杆：弹好顶棚标高水平线及龙骨分档位置线后，确定吊杆下端头的标高，按主龙骨 位置及吊挂间距，将吊杆无螺栓丝扣的一端与楼板预埋钢筋连接固定.

未预埋钢筋时可用膨胀螺 栓.

3.5安装主龙骨： 3.5.1配装吊杆螺母.

3.5.2在主龙骨上安装吊挂件.

3.5.3安装主龙骨：将组装好吊挂件的主龙骨，按分档线置使吊挂件穿入相应的吊杆螺栓，拧好螺 母， 3.5.4主龙骨相接处装好连接件，拉线调整标高、起拱和平直.

3.5.5安装洞口附加主龙骨，按图集相应节点构造，设置连接卡固件.

3.5.6钉固边龙骨，采用射钉固定.

设计无要求时，射钉间距为1000mm.

3.6安装次龙骨： 3.6.1按已弹好的次龙骨分档线，卡放次龙骨吊挂件.

3.6.2吊挂次龙骨：按设计规定的次龙骨间距，将次龙骨通过吊挂件吊挂在大龙骨上，设计无要求 时，一般间距为500mm~600mm.

3.6.3当次龙骨长度需我根延续接长时，用次龙骨连接件，在吊挂次龙骨的同时相接，调直固定.

3.6.4当采用T型龙骨组成轻钢骨架时，次龙骨的卡档龙骨应在安装罩面板时，每装一块罩面板先
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 后各装一根卡档次龙骨.

3.7安装罩面板：在安装罩面板前必须对顶棚内的各种管线进行检查验收，并经打压试验合格后，才 允许安装罩面板.

顶棚罩面板的品种繁多，一般在设计文件中应明确选用的种类、规格和固定方式.

罩面板与轻钢骨架固定的方式分为：罩面板自攻螺相钉固法、罩面板胶结粘固法，罩面板托卡固定 法三种.

3.7.1罩面板自攻螺钉钉固法：在已装好并经验收的轻钢骨架下面，按罩面板的规格、拉缝间隙、进 行分块弹线，从顶棚中间顺通长次龙骨方向先装一行罩面板，作为基准，然后向两侧伸延分行安装， 固定罩面板的自攻螺钉间距为150mm~170mm. 3.7.2罩面板胶结粘固法：按设计要求和罩面板的品种、材质选用胶结材料，一般可用401胶粘结， 罩面板应选配修整，使厚度、尺寸、边楞一致、整齐.

每块罩面板粘结时应预装，然后在预装部位龙骨 框底面刷胶，同时在罩面板四周边宽10mm~15mm的范围刷胶，经5min后，将罩面板压粘在预装部 位：每间顶棚先由中间行开始，然后向两侧分行粘结.

3.7.3罩面板托卡固定法：当轻钢龙骨为T形时，多为托卡固定法安装.

T型轻钢骨架通长次龙骨安装完毕，经检查标高、间距、平直度和吊挂荷载符合设计要求，垂直于通 长次长骨弹分块及卡档龙骨线.

罩面板安装由顶棚的中间行次龙骨的一端开始，先装一根边卡档次 龙骨，再将罩面板槽托入T形次龙骨翼缘或将无槽的罩面板装在T形翼缘上，然后安装另一侧卡档 次龙骨.

按上述程序分行安装，最后分行拉线调整T形明龙骨.

3.8安装压条：罩面板顶棚如设计要求有压条，待一间顶棚罩面板安装后，经调整位置，使拉缝均匀， 对缝平整，按压条位置弹线，然后按线进行压条安装.

其固定方法宜用自攻螺钉，螺钉间距为300mm： 也可用胶结料粘贴.

3.9刷防锈漆：轻钢骨架罩面板顶棚，碳钢或焊接处未做防腐处理的表面（如预埋件、吊挂件、连接 件、钉固附件等），在各工序安装前应刷防锈漆.

4、质量标准 暗龙骨吊顶工程质量检验标准 项序 检查项目 允许偏差或允许 检查方法
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 值（mm） 1 标高、尺寸、起拱、造型 第6.2.2条 观察和尺量检查 饰面材料 主 第6.2.3条 观察和检查产品合格证书、性能检测报 控 告、进场验收记录 项 吊杆、龙骨、饰面材料安装 第6.2.4 4条 观察和手扳检查 目 吊杆、龙骨材质 第6.2.5条 观察和尺量检查：检查产品合格证书、性 能检测报告、进场验收记录 5石膏板接缝 第6.2.6条 观察检查 材料表面质量 第6.2.7条 观察和尺量检查 灯具等设备 第6.2.8条 观察检查 股 3 龙骨、吊杆接缝 第6.2.9条 项 观察检查 填充材料 第6.2.10条 观察检查 5 允许偏差 第6.2.11条 见下表 暗龙骨吊项工程安装的允许偏差符合下表的规定： 项 项目 允许偏差（） 次 纸面石膏金属板矿棉板木板、塑料板、格 检验方法 表面平整 4 2 2 2 用2m靠尺和塞尺检查 2 接缝直线 4 1.5 4 4 拉5m线，不足5m拉通线，用钢直 3接缝高低 1 1 1.5 1 用钢直尺和塞尺检查 5、成品保护 5.1轻钢骨架及罩面板安装时，应注意保护顶棚内各种管线.

轻钢骨架的吊杆、龙骨不准固定在通同 管道及其它设备件上.

5.2轻钢骨架、罩面板及其它吊顶材料在运输、进场、存放、使用过程中，应严格管理，做到不变形、 不受潮、不生锈.

5.3工程中已安装好的门窗、已施工完毕的地面、墙面、窗台等，在施工顶棚时应注意保护，防止污 损.

5.4轻钢骨架不得上人踩踏：其它工种的吊挂件不得吊于轻钢骨架上.

5.5为了保护成品，罩面板安装必须在顶棚内管道试水、试压，保温一切工序全部验收合格后进行.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 6、应注意的质量问题 6.1吊顶不平：主龙骨安装时吊杆调平不认真，造成各吊杆点的标高不一致：施工时应认真操作，检 查各吊点的紧挂程度，并拉通线检查标高与平整度是否符合设计要求和规范标准的规定.

6.2轻钢骨架局部节点构造不合理：吊顶轻钢骨架在留润、灯具口、通风口等处，应按图纸上的相应 节点构造设置龙骨及连接件，使构造符合图纸上的要求，保证吊挂的刚度.

6.3轻钢骨架吊固不牢：顶棚的轻钢骨架应吊在主体结构上，并应拧紧吊杆螺母，以控制固定设计标 高：顶棚内的管线、设备件不得吊固在轻钢骨架上.

6.4罩面板分块间隙缝不直：罩面板规格有偏差，安装不正：施工时注意板块规格，拉线找正，安装固 定时保证平整对直.

6.5压缝条、压边条不严密不平直：加工条材规格不一致：使用时应经选择，操作拉线找正后固定、压 粘.

6.6方块铝合金吊顶要注意板块的色差，防止颜色不均的质量繁病.

7、质量记录 7.1轻钢骨架的龙骨、吊挂件、连接件，应有产品合格证.

7.2罩面板应有出厂合格证.

7.3工程验收应有质量验评资料.

技术负责人： 交底人： 接交人：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 独立柱基础 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000 《砌筑砂浆配合比设计规程》JGJ98-2000 《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92 《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》GJ53一92 《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ119-88 适用范围 本工艺标准适用于工业及民用建筑独立柱基础项目.

一、施工准备 （一）作业条件 1、办完验槽记录及地基验槽隐检手续.

2、办完基槽验线预检手续.

3、有砼配合比通知单、准备好试验用工器具.

4、做完技术交底.

（二）材质要求 1、水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准.

工期紧时可做水泥快 测.

必要时要求厂家提供水泥含碱量的报告.

2、砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、砼施工工艺、砼强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度.

砂、石质量符合现行标准.

必要时做骨料碱活性试验.

3、水：自来水或不含有害物质的洁净水.

4、外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂.

外加剂必须经试验合格后，方可在工程上 使用.

5、掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料.

质量符合现行标准.

6、钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求.

表面无老锈和油污.

必要时 做化学分析.

7、脱模剂：水质隔模剂.

(三)工器具 备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁、振捣棒、刮杆、木抹子、胶皮手套、串桶或滴槽、钢筋加工 机械、木制井字架等.

二、质量标准 （一）钢筋工程
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 1、钢筋加工工程 (1)主控项目 1）钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学 性能检验，其质量必须符合标准的规定.

2)对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求：当设计无具体要求时， 对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定： ①钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25： ②钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3.

3）当发现钢筋脆断、焊接I生能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分 检验或其他专项检验.

4)受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定： ①HPB235级钢筋末端应作180.弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直 部分长度不应小于钢筋直径的3倍： ②当设计要求钢筋末端需作135.

弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直 径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求： ③钢筋作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍.

5）除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求：当设计无具体要求时， 应符合下列规定： ①箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第4条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径： ②箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90.

：对有抗震等要求的结构，应为135°： ③箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宣小于筋直径的5倍：对有抗震等要求的结构，不应小 于箍筋直径的10倍.

(2)一般项目 1）钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、题粒状或片状老锈.

2）钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法.

当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷 拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于是1%o 3）钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定： 钢筋加工的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 01干 湾起钢筋的弯折位置 ±20 箍筋内净尺寸 ±5 2、钢筋安装工程 (1)主控项目
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 1)纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求.

2）在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规 程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的 规定.

3）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求.

(2)一般项目 1)钢筋的接头宜设置在受力较小处.

同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头.

接头末端至 钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍.

2）在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规 程》JGJ18的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定.

3)当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开.

纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径） 且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段.

同一连接区段内， 纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全 部纵向受力钢筋截面面积的比值.

同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求：当设计无具体要求时，应符合 下列规定： ①在受拉区不宜大于50%： ②接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区：当无法避开时，对等强度高质 量机械连接接头，不应大于50%： ③直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头：当采用机械连接接头时，不应大于50%.

4）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开.

绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应 小于钢筋直径，且不应小于25m.

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L-（L-为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度 内的搭接接头均属于同一连接区段.

同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有 搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值.

同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求：当设计无具体要求时，应符 合下列规定： ①对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%： ②对柱类构件，不宜大于50%： ③当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%：对其他构件，可根据实 际情况放宽.

纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度：根据现行国家标准《混凝土结构设计规范》 GB50010的规定，绑扎搭接受力钢筋的最小搭接长度应根据钢筋强度、外形、直径及混凝土强度等指 标经计算确定，并根据钢筋搭接接头面积百分率等进行修正.

为了方便施工及验收，给出了确定纵
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 向受拉钢筋最小搭接长度的方法以及受拉钢筋搭接长度的最低限值及确定了纵向受压钢筋最小搭 接长度的方法以及受压钢筋搭接长度的最低限值.

5）在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋.

当设计无具体要求时， 应符合下列规定： ①箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍： ②受拉搭接区段的锥筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm： ③受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm： ④当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100~m范围内各设置两个箍 筋，其间距宜为50mm. 钢筋安装位置的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 绑扎钢筋网 长、宽 01干 网眼尺寸 ±20 绑扎钢筋骨架 长 ±10 宽、高 ±5 间距 土10 排距 ±5 受力钢筋 保护层 基础 ±10 厚度 柱、梁 ±5 板、墙、壳 ±3 绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 钢筋弯起点位置 20 中心线位置 预埋件 水平高差 3.0 注：A、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值： B、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及 以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差.

（二）模板工程 1、模板安装工程 (1)主控项目 1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架： 上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板.

2)在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接搓处.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： (2)一般项目 1)模板安装应满足下列要求： ①模板的接缝不应漏浆：在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水： ②模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施 工的隔离剂： ③浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净： ④对清水混凝工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板.

2)用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓.

3)对一跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱：当设计无具体要求时， 起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000. 4）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的 规定： 预埋件和预留孔润的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 预理钢板中心线位置 3 预理管、预留孔中心线位置 3 插筋 中心线位置 5 外露长度 10 0 中心线位置 预埋螺栓 2 外露长度 10 0 预留洞 中心线位置 10 尺寸 10 0 5)现浇结构模板安装的偏差应符合下表规定： 现浇结构模板安装的允许偏差 项目 允许偏差（m） 轴线位置 5 底模上表面标高 ±5 基础 ±10 截面内部尺寸 柱、墙、梁 4 5 不大于5m 6 层高垂直度 大于5m 8 相邻两板表面高低差 2m 2

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 电动机及其附属设备安装质量管理 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002 1、范围 本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程固定式交、直和同步电动机及其附属设 备安装.

2、施工准备 2.1设备及材料要求： 2.1.1电动机应有铭牌，注明制造厂名，出厂日期，电动机的型号、容量、频率、电压、电流、接线 方法、转速、温升、工作方法、绝缘等级等有关技术数据.

2.1.2电动机的容量、规格、型号必须符合设计要求，附件、备件齐全，并有出厂合格证及有关 技术文件.

2.1.3电动机的控制、保护和起动附属设备，应与电动机配套，并有铭牌，注明制造厂名，出厂 日期、规格、型号及出厂合格证等有关技术资料.

2.1.4各种规格的型钢均应符合设计要求，型钢无明显的锈蚀.

并有材质证明.

2.1.5螺栓：除电机稳装用螺栓外，均应采用镀锌螺栓，并配相应的镀锌螺母平垫圈、弹簧垫.

2.1.6其它材料：绝缘带、电焊条、防锈漆、调和漆、变压器油、润滑脂等均应有产品合格证.

2.2主要机具： 吊链、龙门架、绳扣、台钻、砂轮、手电钻、联轴节顶出器、台虎钳、油压钳、扳手、电锤、板、 头、钢板尺、圆钢套丝板、电焊机、汽焊工具、塞尺、水平尺、转速表、摇表、万用表、卡钳电流表、 测电笔、试铃、电子点温计.

2.3作业条件： 2.3.1施工图及技术资料齐全.

2.3.2土建工程基本施工完毕、门窗玻璃安好.

2.3.3在室外安装的电机，应有防雨措施.

2.3.4电动机的基础、地脚螺栓孔、沟道、电续管位置尺寸应符合设计质量要求.

2.3.5电动机安装场地应清理干净、道路畅通.

2.3.6电动机驱动设备已安装完毕，且初检合格.

3、操作工艺 3.1工艺流程：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 设备拆箱点件→安装前的检查→电动机安装→抽芯检查→电机干燥一控制、保护和起动设备安装→试运行前 的检查→试运行及验收 3.2设备拆箱点件： 3.2.1设备拆箱点件检查应有安装单位、供货单位、建设单位共同进行，并作好记录： 3.2.2按照设备供货清单、技术文件，对设备及其附件、备件的规格、型号、数量进行详细核对： 3.2.3电动机本体、控制和起动设备外观检查应无损伤及变形，油漆应完好： 3.2.4电动机及其附属设备均应符合设计要求.

3.3安装前的检查 3.3.1电动机安装前应进行以下检查： 3.3.1.1电动机应完好，不应有损伤现象.

盘动转子应轻快，不应有卡阻及异常声响.

3.3.1.2定子和转子分箱装运的电机，其铁心转子和轴颈应完整无锈蚀现象： 3.3.1.3电机的附件、备件应齐全无损伤.

3.3.2电动机的性能应符合电动机周围工作环境的要求，电机选择应符合表3.3.2的规定.

电动机型式的选择 表3.3.2 序号 安装地点 采用电动机型号 1 一般场所 防护式电动机 2 潮湿场所 防滴式及有耐潮绝缘电机 3 有粉尘多纤维及有火灾危险性的场所 封闭式电机 4 有易燃、易爆炸危险场所 防爆式电机 5 有腐蚀性气体及有蒸汽侵蚀的场所 密封式及耐酸绝缘电机 3.4电动机的安装： 3.4.1电动机安装应由电工、钳工操作，大型电动机的安装需要搬运和吊装时应有起重工配合 进行.

3.4.2应审核电动机安装的位置是否满足检修操作运输的方便.

3.4.3固定在基础上的电动机，一般应有不小于1.2m维护通道.

3.4.4采用水泥基础时，如无设计要求，基础重量一般不小于电动机重量的3倍.

基础各边应超 出电机底座边缘100~150mm.

3.4.5稳固电机的地脚螺栓应与混凝土基础牢固地结合成一体，浇灌前预留孔应清洗干净，螺
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 栓本身不应歪斜，机械强度应满足要求.

3.4.6稳装电机垫片一般不超过三块，垫片与基础面接触应严密，电机底座安装完毕后进行二 次灌浆.

3.4.7采用皮带传动的电动机轴及传动装置轴的中心线应平行，电动机及传动装置的皮带轮， 自身垂直度全高不超过0.5mm，两轮的相应槽应在同一直线上.

3.4.8采用齿轮传动时，圆齿轮中心线应平行，接触部分不应小于齿宽的2/3.

伞形齿轮中心线 应按规定角度交叉，咬合程度应一致.

3.4.9采用靠背轮传动时，轴向与径向允许误差，弹性联接的不应小于0.05mm，钢性联接的不 大于0.02mm.

互相连接的靠背轮螺栓孔应一致，螺帽应有防松装置.

3.4.10电刷的刷架、刷握及电刷的安装： 3.4.10.1同一组刷握应均匀排列在同一直线上： 3.4.10.2刷握的排列一般应使相邻不同极性的一对刷架彼此错开，以使换向器均匀的磨损： 3.4.10.3各组电刷应调整在换向器的电气中性线上： 3.4.10.4带有倾斜角的电刷，其锐角尖应与转动方向相反： 3.4.10.5电刷与铜编带的连接及铜编带与刷架的连接应良好.

3.4.11定子和转子分箱装运的电动机，安装转子时，不可将吊绳绑在滑环、换向器或轴颈部 分.

3.4.12高压同步电机轴承座有绝缘时，应用1000V摇表测定绝缘电阻不应小于1MQ.

3.4.13电机接线应牢固可靠，接线方式应与供电电压相符.

3.4.14电动机安装后，应做数圈人力转动试验.

3.4.15电机外壳保护接地（或接零）必须良好.

3.5电动机抽芯检查： 3.5.1电动机有下列情况之一时，应做抽芯检查： 3.5.1.1出厂日期超过制造厂保护期限： 3.5.1.2经外观检查，或电气试验，质量有可疑时： 3.5.1.3开启式电动机，经端部检查有可疑时： 3.5.1.4试运转时有异常情况： 3.5.1.5交流电动机容量在40kW及其以上者，安装前宜做抽芯检查.

3.5.2抽芯检查应符合下列要求： 3.5.2.1电动机内部清洁无杂物： 3.5.2.2电机的铁心、轴颈、滑环和换向器等应清洁，无伤痕、锈蚀现象，通风孔无阻塞： 3.5.2.3线圈绝缘层完好，绑线无松动现象： 3.5.2.4定子槽楔应无断裂、凸出及松动现象，每根槽楔的空响长度不应超过期作废1/3，端部 槽楔必须牢固：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.5.2.5转子的平衡块应紧固，平衡螺丝应锁牢，风扇方向正确，叶片无裂纹.

3.5.2.6磁极及铁轭固定良好，励磁线圈紧贴磁极，不应松动： 3.5.2.7鼠笼式电机转子导电条和端环的焊接应良好，浇铸的导电条和端环应无裂纹： 3.5.2.8电机绕组连接正确、焊接牢固： 3.5.2.9直流电机的磁极中心线与几何中心线应一致： 3.5.2.10电机的滚珠轴承工作面应光滑、无裂纹、无锈蚀，滚动体与内外圈接触良好，无松动： 加入轴承内的润滑脂应填满内部空隙的2/3.

3.6电机干燥： 3.6.1电机由于运输、保存或安装后受潮，绝缘电阻或吸收楷，达不到规范要求，应进行干燥处 理： 3.6.2电机干燥工作，应由有经验的电工进行，在干燥前应根据电机受潮情况制定烘干方法及 有关技术措施.

3.6.3烘干温度要缓慢上升，铁芯和线圈的最高温度应控制在70~80℃.

3.6.4当电机绝缘电阻值达到规范要求时，在同一温度下经5h稳定不变时，方可认为干燥完 毕.

3.6.5烘干工作可根据现场情况、电机受潮程度选择以下方法进行： 3.6.5.1采用循环热风干燥室进行烘干： 3.6.5.2灯泡干燥法.

灯泡可采用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接照射在绕组上，温度高低 的调了可用改变灯泡瓦数来实现.

3.6.5.3电流干燥法.

采用低电压，用变阻器调节电流，其电流大小宜控制在电机额定电流的 60%以内.

并应设置测温计，随时监视干燥温度.

3.7控制、保护和起动设备安装： 3.7.1电机的控制和保护设备安装前应检查是否与电机容量相符.

3.7.2控制和保护设备的安装应按设计要求进行.

一般应装在电机附近.

3.7.3电动机、控制设备和所拖动的设备应对应编号.

3.7.4引至电动机接线盒的明敷导线长度应小于0.3m，并应加强绝缘，易受机械损伤的地方应 套保护管.

3.7.5高压电动机的电续终端头应直接引进电动机的接线盒内.

达不到上述要求时，应在接线 盒外加装保护措施.

3.7.6直流电动机、同步电机与调节电阻回路及励磁回路的连接，应采用铜导线.

导线不应有接 头.

调节电阻器应接触良好，调节均匀.

3.7.7电动机应装设过流和短路保护装置，并应根据设备需要装设相序断相和低电压保护装 置.

3.7.8电动机保护元件的选择：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 其 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.7.8.1采用热元件时，热元件一般按电动机额定电流的1.1~1.25倍来选.

3.7.8.2采用熔丝（片）时，熔丝（片）一般按电动机额定电流的1.5~1.25倍来选.

3.8试运行前的检查： 3.8.1土建工程全部结束，现场清扫整理完毕.

3.8.2电机本体安装检查结束.

3.8.3冷却、调速、润滑等附属系统安装完毕，验收合格，分部试运行情况良好.

3.8.4电机的保护、控制、测量、信号、励磁等加路的调试完毕动作正常.

3.8.5电动机应做下列试验 3.8.5.1测定绝缘电阻：a.1kV以下电动机使用1kV摇表摇测，绝缘电阻值不低于1兆欧：b.1kV 及以上电动机，使用2.5kV摇表摇测绝缘电阻值在75C时，定子绕组不低于每千伏1MΩ，转子 绕组不低于每千伏0.5MΩ，并做吸收比试验.

3.8.5.21kV及以上电动机应作交流耐压试验.

3.8.5.31000V以上或1000ku以上、中性关连线已引出至出线端子板的定子绕组应分项作直流 耐压及泄漏试验.

3.8.6电刷与换向器或滑环的接触应良好.

3.8.7盘动电机转子应转动灵活，无碰卡现象.

3.8.8电机引出线应相位正确，固定牢固，连接紧密.

3.8.9电机外壳油漆完整，保护接地良好.

3.8.10照明、通讯、消防装置应齐全.

3.9试运行及验收： 3.9.1电动机试运行一般应在空载的情况下进行，空载运行时间为2h，并做好电动机空载电流 电压记录.

3.9.2电机试运行接通电源后，如发现电动机不能起动和起动时转速很低或声音不正常等现 象，应立即切断电源检查原因.

3.9.3起动多台电动机时，应按容量从大到小逐台起动，不能同时起动.

3.9.4电机试运行中应进行下列检查： 3.9.4.1电机的旋转方向符合要求，声音正常： 3.9.4.2换向器、滑环及电刷的工作情况正常： 3.9.4.3电动机的温度不应有过热现象： 3.9.4.4滑动轴承温升不应超过80℃，滚动轴承温升不应超过95℃.

3.9.4.5电动机的振动应符合规范要求.

、 3.9.5交流电动机带负荷超动次数应尽量减少，如产品无规定时按在冷态时可连续起动2次： 在热态时，可起动1次.

3.9.6电机验收时，应提交下列资料和文件.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 预制水磨石地面工程质量管理 1、依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB503002001 《建筑地面工程施工质量验收规范》 GB502092002 2、施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1水泥：425号以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，有出厂合格证.

白水泥：硅酸盐水泥，标号不低于32.5号.

2.1.2砂：粗砂或中砂，含泥量不大于3%.

2.1.3预制水磨石板：应有出厂合格证，每块板上有合格标记，按加工定货单要求的规格、尺寸、颜色 检查验收，并分别码放（立着）在垫木上.

为防止板块变形，宜存放在库房内，避免日光强烈哪晒.

水磨石板块材质要求见表7-7.

水磨石板块材质要求 表7-7 允许偏差（mm） 名称 长度 厚度 平整度最 外观要求 宽度 大偏差值 0 1 长度： 水磨石板材 -1 -2 ≥4001.0 表面要求石子均匀、颜色一致，无旋纹、气孔 ≥8002. 0 2.1.4石音粉、蜡、草酸.

2.1.5主要机具：砂浆搅拌机、磨石机、砂轮锯、45号钢砂轮片、木抹子、木刮杠、靠尺、水平尺、橡皮 锤、90度钢度尺、小线答帚等.

2.2作业条件： 2.2.1室内墙顶抹灰完，门框安完.

2.2.2墙面已弹好50cm水平线.

2.2.3穿过楼面的管洞已堵严塞实.

2.2.4预埋在地面中电线管均已铺设完，并做完隐蔽验收手续.

地面垫层已做完，其强度达到 1.2MPa 以上.

2.2.5铺设前先检查预制水磨石板的颜色、规格、尺寸是否符合设计要求，并进行挑选，将有裂纹、掉 角、审角、翘曲等缺陷的板块排出，不得使用.

3、操作工艺 3.1工艺流程： 基层处理一定线一水磨石板浸水→砂浆拌制一基层酒水及刷水泥浆→铺水泥砂浆结合层及预制水磨石板 养护灌缝一贴镶踢脚板一酸洗打蜡 3.2基层处理：将粘结在基层上的砂浆（或酒落的混凝土）及浆皮砸掉刷净，并用扫带将表面浮土清
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第页 交底内容： 扫干净， 3.3定基准线：根据设计图纸要求的地面标高，从墙面上已弹好的50cm线，找出板面标高，在四周 墙面上弹好板面水平线.

然后从房间四周取中拉十字线以备铺标准块，与走道直接连通的房间应拉 通线，房间内与走道如用不同颜色的水磨石板时，分色线应留在门口处.

有图案的大厅，应根据房间 长宽尺寸和水磨石板的规格、缝宽排列，确定各种水磨石板所需块数，绘制施工大样图.

3.5砂浆拌制：找平层应用1：3干硬性水泥砂浆，是保证地面平整度、密实度的一个重要技术措施 （因为它具有水分少、强度高、密实度好、成型早以及凝结硬化过程中收缩率小等优点），因此拌制时 要注意控制加水量，拌好的砂浆以用手捏成团，颠后即散为宜，随铺随抹，不得拌制过多.

3.6基层酒水及刷水泥浆：将地面基层表面清扫干净后洒水湿润（不得有明水）.

铺砂浆找平层之前 应刷一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，注意不可刷的过早、量过大，刷完后立即铺砂浆找平层，避 免水泥浆风干不起粘结作用.

3.7铺水泥砂浆结合层及预制水磨石板： 3.7.1确定标准块的位置：在已确定的十字线交叉处最中间的一块为标准块位置（如以十字线为中 缝时，可在十字线交叉点对角安设两块标准块），标准块做为整个房间的水平及经纬标准，铺础时应 用90度角尺及水平尺细致校正.

确定标准块后，即可根据已拉好的十字基准线进行铺砌.

3.7.2虚铺干硬性水泥砂浆结合层：检查已刷好的水泥浆无风干现象后，即可开始铺砂浆结合层（随 铺随砌，不得铺的面积过大），铺设厚度以2.5～3cm为宜，放上水磨石板时比地面标高线高出3~ 4mm为宜，先用刮杠刮平，再用铁抹子拍实抹平，然后进行预制水磨石板试铺，对好纵横缝，用橡皮锤 敲击板中间，振实砂浆至铺设高度后，将试铺合适的预制水磨石板掀起移到一旁，检查砂浆上表面， 如与水磨石板底相吻合后（如有空虚处，应用砂浆填补），满浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆， 再铺预制水磨石板，铺时要四角同时落下，用橡皮锤轻敲，随时用水平尺或直板尺找平.

3.7.3标准块铺好后，应向两侧和后退方向顺序逐块铺础，板块间的缝隙宽度如设计无要求时，不应 大于2mm，要拉通长线对缝的平直度进行控制，同时也要严格控制接缝高低差.

安装好的预制水磨石 板应整齐平稳横竖缝对齐.

3.7.4铺砌房间内预制水磨石板时，铺至四周墙边用非整板镶边时，应做到相互对称（定基准线在房 间内拉十字线时，应根据水磨石板规格、尺寸计算出镶边的宽度）.

凡是有地漏的部位，应注意铺砌 时板面的坡度，铺砌在地漏周围的水磨石块，套割、弧度要与地漏相吻合.

3.8养护和填缝：预制水磨石板铺砌2昼夜，经检查表面无断裂、空鼓后，用稀水泥浆（1：1=水泥： 细砂）填缝，并随时将溢出的水泥浆擦干净，灌2/3高度后，再用与水磨石板同颜色的水泥浆灌严 （注意所用水泥的强度）.

最后铺上锯末或其他材料覆盖保持湿润，养护时间不应少于7d，且不能上 人. 3.9贴镶踢脚板：安装前先设专人挑选，厚度须一致，并将踢脚板用水浸湿晾干.

如设计要求在阳角 处相交的踢脚板有割角时，在安装前应将踢脚板一端割成45°角.

操作者可选用以下两种贴镶方 法： 3.9.1粘贴法：根据主墙结构构造形式确定踢脚板底灰厚度.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第页 交底内容： 3.9.1.1主墙是混凝土或砖砌体时，在已抹好灰的墙面垂直吊线确定踢脚板底灰厚度（同时要考虑 踢脚板出墙厚度，一般为8~10mm），用1：2水泥砂浆抹底灰（基层为混凝土时应刷一层素水泥浆结 合层，其水灰比为0.4~0.5），并刮平划纹，待底子灰干硬后，将已湿润阴干的踢脚板背面抹上2~ 3mm厚水泥浆或聚合物水泥浆（掺10%107胶）进行粘贴，并用木锤敲实，拉线找平找直，次日用白色 水泥浆擦缝.

3.9.1.2主墙是石音板轻质隔墙时，不用抹底灰，直接用水泥砂浆粘贴踢脚板，操作方法同上.

3.9.2灌浆法：主墙是混凝土或砖墙基体时，墙面已抹完灰，下部踢脚线可不抹底灰，先立踢脚板后 灌砂浆.

3.9.2.1首先确定踢脚板出墙厚度（约8～10mm），用木靠尺板（或线坠）测出墙底两端踢脚板位置， 然后拉上口水平线.

3.9.2.2将墙面清扫干净并浇水湿润，然后由阳角开始向两侧试安，检查是否平整，接缝是否严密， 有无掉角等，不符合要求时应进行调整，然后正式进行安装，下部用靠尺板托平直，板上下口处用石 膏作临时固定.

石膏凝固后，检查平整度、接缝高低差、上口平直度、出墙厚度，符合标准要求后，用 1：2水泥砂浆（稠度一般为8～12cm）灌注，并随时将踢脚板上口多余的砂浆清理干净.

3.9.2.3灌浆24h后洒水养护3d，经检查无空鼓，剔掉临时固定的石音并清擦干净，用同踢脚板颜色 的水泥砂浆擦缝.

3.9.2.4贴镶踢脚板时，踢脚板立缝宜与地面水磨石板缝对缝镶贴.

3.10酸洗、打蜡： 3.10.1酸洗：预制水磨石板在工厂内虽经磨光打蜡，但由于在安装过程中水泥浆灌缝污染面层及安 装后成品保护不当，因此在单位工程峻工前应将面层进行处理，撒草酸粉及清水进行擦洗，再用清 水洗净撒锯末扫干（如板块接缝高低差超过0.5mm时，宜用磨石机磨后再进行酸洗）.

3.10.2打蜡：预制磨石面层清洗干净后（表面应晾干），用布或干净麻丝沾稀糊状的成蜡.

涂在磨石 面上（要均匀），再用磨石机压麻打第一遍蜡，用同样方法打第二遍蜡达到表面光亮、图案清晰、色泽 一致.

预制磨石踢脚板酸洗和打蜡方法与上述方法相同.

4、质量标准
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 预制板块面层工程质量检验标准 项序 检查项目 允许偏差或允许值（mm） 检查方法 主 强度、品种、质量 设计要求 观察检查和检查产品合格证明文件 控 1 及检测报告 项 目 面层与下一层结合 第6.4.4条 用小锤轻击检查 预制板块质量 第6.4.6条 观察检查 预制板块面层质量 第6.4.7条 观察检查 邻接处的镶边用料尺寸 第6.4.9条 观察和尺量检查 踢脚线质量 第6.4.9条 观察和用小锤轻击及尺量检查 楼梯踏步和台阶板块要 5 求 第6.4.10条 观察和尺量检查 高级水磨石 2mm 般 表面平整度 普通水磨石 3nm 项 混凝土 mm 表 缝格平直 3mm 目 2m靠尺和楔形塞尺检查表面平整度 高级水磨石 o. 5mm 面 普通水磨石 的允许偏差，拉5m线和用钢尺检查 接缝高低差 Omm 允 平直度允许偏差：用钢尺和模形塞 混凝土 5mm 许 尺检查高低差和间隙宽度允许偏 踢脚线上口 高级水磨石 3. 0mm 差.

偏 平直 普通水磨石 4.0mm 及混凝土 板块间隙宽 高级水磨石 2mm 度 混凝土 6mm 5、成品保护 5.1预制水磨石地面完成后房间应封闭，不能封闭的过道，应在面层上铺覆盖物保护（塑料薄膜等）.

5.2防止油漆、刷浆污染已完工的预制水磨石板.

5.3严禁在水磨石地面上拌和砂浆、堆放油漆桶及其它杂物.

5.4运输材料时注意不得碰撞门口及墙.

保护好水暖立管、预留孔洞、电线盒等，不得碰坏、堵塞.

6、应注意的质量问题 6.1地面空鼓.

其原因和防止措施如下：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 6.1.1找平层砂浆与基层结合不牢：由于基层清理不干净，浇水湿润不够或水泥素浆结合层涂刷不 均匀或涂刷时间过长，致使风干硬结造成面层和结合层一起空鼓.

因此地面基层必须认真清理，并 充分湿润，涂剧水泥浆时应涂刷均匀.

6.1.2结合层砂浆与面层结合不牢：结合层砂浆必须用于硬性砂浆，如果加水较多或一次铺得太厚， 敲击不密实，容易造成面层空鼓.

6.1.3板块背面浮灰没有清理干净，未浸水湿润，也会影响粘结效果.

6.2接缝不平不直，缝隙不匀：挑选磨石板时不严格，薄厚不均、宽窄不一致而造成接缝不平不直，缝 隙不匀.

试铺时应仔细调整，缝子必须拉通线加以控制.

6.3板块间高低缝差过大：板块之间高低缝差超过允许念头时，宜采取机磨方法处理，并打蜡磨光.

6.4预制水磨石踢脚板安装后出墙厚度不一致：主要原因是墙面垂直度、平整度偏差过大，在安踢脚 板时要预先处理墙面，达到出墙厚度一致.

6.5预制水磨石踢脚板根部有孔隙，不严密：主要是安装踢脚板时水平标高线未控制好，因此在安装 前首先找好踢脚板上口标高控制点，再拉水平线进行控制.

6.6水磨石踢脚板上口不洁净：主要原因是墙面喷浆或刷乳胶漆时，踢脚板未覆盖保护所致，打蜡前 应将上口清擦干净.

7、质量记录 7.1预制水磨石块、踢脚板的出厂合格证.

7.2水泥出厂合格证.

7.3预制水磨石地面分项质量评定表.

技术负责人： 交底人： 接交人：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 钢结构防火涂料涂装工程质量管理 1、依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB503002001 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB502052001 2、施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1防火涂料：需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门批准的产品.

如××大厦使用的ST1-A 型防火涂料，经公安部四川消防研究所鉴定，并经北京市消防局批准，使用前检查批准文件，并以 100t为一批检查出厂合格证.

技术性能应满足有关标准的规定： 2.1.1.1耐火试验由消防局每1000t现场抽样一次，送国家耐火构件质量监督中心检验，其耐火极 限应符合设计要求.

2.1.1.2粘结强度及抗压强度每500t抽样一次，送国家化工建材检测中心检验，其粘结强度及抗压 强度应大于技术指标的规定.

2.1.2高强胶粘剂及钢防胶由厂家配套供应，按说明书使用.

2.1.3钢丝网、钢筛卡、塑料布等.

2.1.4主要机具：混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、铁、手推车、计量容器、带刻度钢针、钢尺等.

2.2作业条件： 2.2.1应由经批准的施工单位负责施工，检查资质批准文件.

2.2.2基层处理：彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污.

2.2.3对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂.

2.2.4喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护.

2.2.5固定钢丝网：按构件形状剪好钢丝网，用中6钢筋卡固定在钢构件上，钢丝网与钢构件间留有 5~10mm间隙.

3、操作工艺 3.1工艺流程：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 作业准备一防火涂料配料、搅拌→喷涂一检查验收.

3.2防火涂料配料、搅拌：粉状涂料应随用随配.

以ST1-A型配合比如下（表5-27）： 表5-27 喷涂层数 施工配合比 每m2用量 防火涂料：高强胶粘剂：钢防胶：水 1 1 : 0. 05 : 0. 17 : 0. 8 17~20kg 2~3 防火涂料：钢防胶：水 1 : 0. 17 : 0. 85 搅拌时先将涂料倒入混合机加水拌合2min后，再加胶粘剂及钢防胶充分搅拌5~8min，使稠度达到 可喷程度.

3.3喷涂： 3.3.1一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，以耐火极限为梁2h，柱3h，其 设计厚度为梁30mm，柱35mm.

第一层厚1cm左右，晾干七～八成再喷第二层，第二层厚1~1.2cm左 右为宜，晾干七～八成再喷第三层，第三层达到所需厚度为止.

3.3.2喷涂时喷枪要垂直于被喷钢构件，距离6~10cm为宜，喷涂气压应保持0.4~0.6MPa，喷完后 进行自检，厚度不够的部分再补喷一次.

3.3.3正式喷涂前，应试喷一建筑层（段），经消防部门、质监站核验合格后，再大面积作业.

3.3.4施工环境温度低于5C时不得施工，应采取外围封闭，加温措施，施工前后48h保持5C以上 为宜.

3.4检查验收：喷完一个建筑层经自检合格后，将施工记录送交总包，由总包、分包、甲方（监理）三 方联合检查.

用带刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷.

用锤子敲击检查空鼓， 发现空鼓应重喷.

合格后，办理隐蔽工程验收手续.

4、质量标准 防火涂料涂装工程质量检验标准 项序 项 日 允许偏差（mm） 检验方法
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 1 涂料性能 第4.9.2条检查产品质量证明文件、中文标志和检验报 主 告 控 2 涂装基层验收 第14.3.1条观察检查和干漆膜测厚仪检查 项 3 强度试验 第14.3.2条 检查复检报告 目 4 涂层厚度 第14.3.3条用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查 5 表面裂纹 第14.3.4条 观察和尺量检查 产品质量 第4.9.3条 观察检查 般 2 基层表面 第14.3.5条 观察检查 项 目 3 涂层表面质量 第14.3.6条 观察检查 5、成品保护 5.1防止碰撞损坏：防火涂料硬化后强度仍然不高，施工中易碰撞部位应加以临时保护，减少损坏.

5.2防污染：喷涂前对半成品做好保护，特别是临近喷涂部位用塑料布包好.

6应注意的质量问题 6.1空鼓：首先配合比应严格掌握，基层处理干净是关键，并注意分批抽检原材料粘结强度.

6.2裂纹：环境温、湿度应适宜，分层喷涂时通风干燥的时间要掌握好.

跟的过紧.

7、质量记录 7.1防火涂料材料质量证明书及检验报告.

7.2隐蔽工程验收记录.

7.3涂装检测资料.

7.4分项工程质量检验评定.

7.5设计变更、洽商记录.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 技术负责人： 交底人： 接交人：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 风管及部件安装质量管理 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB503002001 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 1、范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑通风与空调系统，材质为薄钢板、不锈钢板、铝板复合钢板、硬聚氯 乙烯板风管及部件安装工程.

2、施工准备 2.1材料要求及主要机具： 2.1.1各种安装材料产品应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单.

2.1.2风管成品不许有变形、扭曲、开裂、孔洞，法兰脱落、法兰开焊、漏铆、漏打螺栓眼等缺陷.

2.1.3安装的阀体、消声器、罩体、风口等部件应检查调节装置是否灵活，消声片，油漆层有无损伤.

2.1.4安装使用材料有：螺栓、螺母、垫圈、垫料、自攻螺丝、铆钉、拉铆钉、电焊条、气焊条、焊丝、不锈 钢焊丝、石棉布、帆布、膨胀螺栓等，都应符合产品质量要求.

2.1.5手锤、电锤、手电钻、手锯、电动双刃剪、电动砂轮锯、角向砂轮锯、台钻、电气焊具、扳手、改锥、 木锤、拍板、手剪、倒链、高凳、滑轮绳索、尖冲、子、射钉枪、刷子、安全帽、安全带等.

2.2作业条件： 2.2.1一般送排风系统和空调系统的安装，要在建筑围护结构施工完，安装部位的障碍物已清理，地面 无杂物的条件下进行.

2.2.2对空气洁净系统的安装，应在建筑物内部安装部位的地面做好，墙面已抹完灰完毕，室内无灰尘 飞扬，或有防尘措施的条件下进行.

2.2.3一般除尘系统风管安装，宜在厂房的工艺设备安装完或设备基础已确定，设备的连接管、罩体方 位已知的情况下进行.

2.2.4检查现场结构预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求，有无遗漏现象，预留的孔洞应比风管实 际截面每边尺寸大100mm.

2.2.5作业地点要有相应的辅助设计，如梯子、架子等，及电源和安全防护装置、消防器材等.

2.2.6风管安装应有设计的图纸及大样图，并有施工员的技术、质量、安全交底.

3、操作工艺 3.1工艺流程：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 预检 风管 风管排列 确定标高 制作吊架 无法兰连 接 法兰连接（垫 （抱式插条式） 料穿螺丝） 设置吊点 安装吊架 安装就位找平找正 检验 评定 3.2确定标高： 按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高.

3.3制作吊架： 3.3.1标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式（图3.3.1）.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 其 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 上吊架的黑定 钢筋混土大梁 吊架 柱上托架 托架 墙上托架 风管 垂直立管的固定 图3.3. 1 3.3.2风管支、吊架的制作应按照华北标准办公室编制用料规格和作法制作.

3.3.3风管支、吊架的制作应注意的间题： 3.3.3.1支架的悬臂、吊架的吊铁采用角钢或槽钢制成：斜撑的材料为角钢：吊杆采用圆钢：扁铁用来 制作抱箍.

3.3.3.2支、吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正，矫正的方法分冷矫正和热娇正两种.

小型钢材 般采用冷矫正.

较大的型钢须加热到900℃左右后进行热矫正.

矫正的顺序应该先娇正扭曲、后矫正弯曲.

3.3.3.3钢材切断和打孔，不应使用氧气一乙炔切割.

抱箍的圆弧应与风管圆弧一致.

支架的焊缝必须 饱满，保证具有足够的承载能力.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 其 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.3.3.4吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取.

套丝不宜过长，丝扣末端不应超出托盘最低点.

挂钩 应煨成图3.3.3.4形式.

图 3. 3. 3. 4 3.3.3.5风管支、吊架制作完毕后，应进行除锈，刷一遍防锈漆.

3.3.3.6用于不锈钢、铝板风管的支架，抱箍应按设计要求做好防腐绝缘处理.

防止电化学腐蚀.

3.4设置吊点根据吊架形式设置，有预理件法、膨胀螺栓法、射钉枪法等.

3.4.1预埋件法： 3.4.1.1前期预埋：一般由预留人员将预埋件按图纸坐标位置和支、吊架间距，牢固固定在土建结构钢 筋上.

3.4.1.2后期预理： a在砖墙上埋设支架：根据风管的标高算出支架型钢上表面离地距离，找到正确的安装位置，打出 80mm×80mm的方洞.

洞的内外大小应一致，深度比支架埋进墙的深度大30～30mm.打好洞后，用水把墙洞浇 湿，并冲出洞内的砖屑.

然后在墙洞内先填塞一部分1：2水泥砂浆，把支架埋入，埋入深度一般为150～ 200mm.

用水平尺校平支架，调整埋入深度，继续填塞砂浆，适当填塞一些浸过水的石块和碎砖，便于固定支 架.

填入水泥砂浆时，应稍低于墙面，以便土建工种进行墙面装修.

b在楼板下埋设吊件：确定吊卡位置后用冲击钻在楼板上打一透眼，然后在地面别出一个300mm长、深 20mm的槽（图3.4.1.2）.

将吊件嵌入槽中，用水泥砂浆将槽填平.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 月日 编号： 其 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 8圆钢 板厚 100-8-100 图3. 4. 1. 2 3.4.2膨胀螺栓法：特点是施工灵活，准确、快速（图3.4.2）.

账管 弹簧垫图 平垫图 六角螺母 锥头螺栓 图3. 4. 2 3.4.3射钉枪法：用于周边小于800mm的风管支管的安装.

其特点同膨胀螺栓，使用时应特别注意安全 （图3. 4. 3).

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 电气设备安装质量管理 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《电梯工程施工质量验收规范》GB50310-2002 1、范围 本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下、额定速度3m/s及以下的各类国产史引驱动电梯 电气设备安装工程.

2、施工准备 2.1设备、材料要求： 2.1.1各电气设备及部件的规格、数量、质量应符合有关要求，各种开关应动作灵活可靠：控制 柜、励磁柜应有出厂合格证.

2.1.2槽钢、角钢无锈蚀，膨胀螺栓、螺丝、射钉、射钉子弹、电焊条等的规格、性能应符合图纸 及使用要求.

2.2主要机具： 电焊机及电焊工具、线坠、钢板尺、扳手、钢锯、盒尺、射钉器、防护面罩、电锤、脱线钳、螺丝刀、 克丝钳、电工刀、手电钻.

2.3作业条件： 2.3.1机房、井道的照明要求同第二章的有关要求.

2.3.2开慢车进行井道内安装工作时各层厅门关闭，门锁良好、可靠，厅门不能用手扒开.

3、操作工艺 3.1工艺流程：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 配线槽、配管 安装控制柜 挂随行电缆 安装缓速开关、限位开 安装极限开关 关、开关碰铁 导线敷设及接、焊、包，压头 安装中线盒、随线架 安装感应开关感应板 指示灯、按钮、 操纵盘安装 安装底坑检修盒 3.2安装控制柜 3.2.1根据机房布置图及现场情况确定控制柜位置.

一般应远离门窗，与门窗、墙的距离不小于 600mm，并考虑维修方便.

3.2.2控制柜的过线盒要按安装图的要求用膨胀螺栓固定在机房地面上.

若无控制柜过线盒， 则要制作控制柜型钢底座或混凝土底座（图3.2.2）.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 膨胀螺栓 槽钢框架 机房地面 安装线槽的开口 用型钢制作的控制柜底座 出线孔 筑入混土座内地脚螺丝 混凝土底座 线槽孔 控制柜混凝土底座 图 3. 2. 2 控制柜与型钢底座采用螺丝连接固定.

控制柜与混凝土底座采用地脚螺丝连接固定.

3.2.3控制柜安装固定要牢固.

多台柜并排安装时，其间应无明显缝隙且柜面应在同一平面上.

3.2.4小型的励磁柜安装在距地面高1200mm以上的金属支架上（以便调整）.

3.3安装极限开关： 3.3.1根据布置图，若极限开关选用墙上安装方式时，要安装在机房门入口处，要求开关底部距 地面高度1.2~1.4m.

当梯井极限开关钢丝绳位置和极限开关不能上下对应时，可在机房项板上装导向滑轮，导向轮 位置应正确动作灵活、可靠（图3.3.1）.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 导向滑轮 极限开关 上碰轮动输 下碰轮 图 3. 3. 1 极限开关、导向滑轮支架分别用膨胀螺栓固定在墙上和楼板上.

钢丝绳在开关手柄轮上应绕3～4圈，其作用力方向应保证使闸门跳开，切断电源.

3.3.2根据布置图位置，若在机房地面上安装极限开关时，要按开关能和梯井极限绳上、下对应 来确定安装位置.

极限开关支架用膨胀螺栓固定在梯房地面上.

极限开关盒底面距地面300mm（图3.3.2）.

将钢 丝绳按要求进行固定.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 极限开关盒 连接螺丝 支架 链轮 操作手桥 链条 膨胀螺栓 重坨 机房楼板 极限缆 图 3. 3. 2 3.4安装中间接线盒、随缆架.

3.4.1中间接线盒设在梯井内，其高度按下式确定： 高度（最底层厅门地坎至中间接线盒底的垂直距离）=1/2电梯行程1500mm200mm.

若中间接线盒设在夹层或机房内，其高度（盒底）距夹层或机房地面不低于300mm.

3.4.2中间接线盒水平位置要根据随续既不能碰轨道支架又不能碰厅门地坎的要求来确定.

若梯井较小，轿门地坎和中间接线盒在水平位置上的距离较近时，要统筹计划，其间距不得小 于40mm（图3. 4.2）.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 室内散热器组对与安装 1范围 本工艺标准适用于灰铸铁长翼型，圆翼型、柱型和M132型散热器组对与安装，钢制扁管型、板 型、柱型和串片型散热器的安装工程.

2施工准备 2.1材料要求： 2.1.1散热器（铸铁、钢制）：散热器的型号，规格，使用压力必须符合设计要求，并有出厂合格 证：散热器不得有砂眼、对口面凹凸不平，偏口、裂缝和上下口中心距不一致等现象.

翼型散热器灵 片完好.

钢串片的翼片不得松动、卷曲、碰损.

钢制散热器应造型关观，丝扣端正，松紧适宜，油漆完 好，整组炉片不翘楞.

2.1.2散热器的组对零件：对丝、炉堵、炉补心、丝扣圆灵法兰盘、弯头、弓形弯管、短丝、三通、弯 头、油任、螺栓螺母应符合质量要求，无偏扣、方扣、乱丝、断扣.

丝扣端正，松紧适宜.

石棉橡胶垫以 lmm厚为宜（不超过1.5mm厚），并符合使用压力要求.

2.1.3其它材料：圆钢、拉条垫、托钩、固定卡、膨胀螺栓、钢管、冷风门、机油、铅油、麻线、防锈漆 及水泥的选用应符合质量和规范要求.

2.2主要机具： 2.2.1机具：台钻、手电钻、冲击钻、电动试压泵、沙轮锯、套丝机.

2.2.2工具：铸铁散热器组对架子，对丝钥匙、压力案子、管钳、铁刷子、锯条、手锤、活扳子、套丝 板、自制扳手、子、钢锯、丝锥、煨管器、手动试压泵、气焊工具、散热器运输车等.

2.2.3量具：水平尺、钢尺、线坠、压力表.

2.3作业条件： 2.3.1组对场地有水源、电源.

2.3.2铸铁散热片、托钩和卡子均已除锈干净，并刷好一道防锈漆.

2.3.3室内墙面和地面抹完.

2.3.4室内采暖干管、立管安装完毕，接往各散热器的支管预留管口的位置正确，标高符合要 求. 2.3.5散热器安装地点不得堆放施工材料或其它障碍物品.

3操作工艺 3.1工艺流程： 编制组片统计表一散热器组对一外拉条预制、安装 散热器单组水压试验
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 其 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.2按施工图分段分层分规格统计出散热器的组数、每组片数，列成表以便组对和安装时使用.

3.3各种型号的铸铁柱型散热器组对： 3.3.1组对前要备有散热器组对架子或根据散热器规格用100×100木方平放在地上，樱四个铁 桩用铅丝将木方绑牢加固，做成临时组对架.

3.3.2组对密封垫采用石棉橡胶垫片，其厚度不超过1.5mm，用机油随用随浸.

3.3.3将散热器内部污物倒净，用钢刷子除净对口及内丝处的铁锈，正扣朝上，依次码放.

3.3.4按统计表的数量规格进行组对，组对散热器片前，做好丝扣的选试.

3.3.5组对时应两人一组摆好第一片，拧上对丝一扣，套上石棉橡胶垫，将第二片反扣对准对 丝，找正后两人各用一手扶住炉片，另一手将对丝钥匙插入对丝内径，先向回徐徐倒退，然后再顺 转，使两端入扣，同时缓缓均衡拧紧，照此逐片组对至所需的片数为止.

3.3.6将组成的散热器慢慢立起，用人工或车运至集中地点.

3.4外拉条预制、安装： 3.4.1根据散热器的片数和长度，计算出外拉条长度尺寸，切断p8～p10的圆钢并进行调直，两 端收头套好丝扣，将螺母上好，除锈后刷防锈漆一遍.

3.4.220片及以上的散热器加外拉条，在每根外拉条端头套好一个骑码，从散热器上下两端外 个螺母厚度.

3.5散热器水压试验： 3.5.1将散热器拍到试压台上，用管钳子上好临时炉堵和临时补心，上好放气嘴，联接试压泵： 各种成组散热器可直接联接试压泵.

3.5.2试压时打开进水截门，往散热器内充水，同时打开放气嘴，排净空气，待水满后关闭放气 嘴. 3.5.3加压到规定的压力值时，关闭进水截门，持续5分钟，观察每个接口是否有渗漏，不渗漏 为合格.

3.5.4如有渗漏用铅笔做出记号，将水放尽，卸下炉堵或炉补心，用长杆钥匙从散热器外部比 试，量到漏水接口的长度，在钥匙杆上做标记，将钥匙从散热器对丝孔中伸入至标记处，按丝扣旋紧 的方向拧动钥匙，使接口继续上紧或卸下换垫，如有坏片需换片.

钢制散热器如有砂眼渗漏可补焊， 返修好后再进行水压试验，直到合格.

不能用的坏片要作明显标记（或用手锤将坏片硬一个明显的 孔洞单独存放），防止再次混入好片中误组对.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.5.5打开泄水阀门，拆掉临时丝绪和临时补心，泄净水后将散热器运到集中地点，补焊处要补 刷二道防锈漆.

3.6散热器安装： 3.6.1按设计图要求，利用所作的统计表将不同型号、规格和组对好并试压完毕的散热器运到 各房间，根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线.

3.6.2托钩和固定卡安装： 3.6.2.1柱型代腿散热器固定卡安装.

从地面到散热器总高的3/4画水平线，与散热器中心线 交点画印记，此为15片以下的双数片散热器的固定卡位置.

单数片向一侧错过半片.

16片以上者应 裁两个固定卡，高度仍在散热器3/4高度的水平线上，从散热器两端各进去4～6片的地方裁入.

各 种柱形散热器外形尺寸（图1-12）.

3.6.2.2挂装柱型散热器：托钩高度应按设计要求并从散热器的距地高度上返45mm画水平 线.

托钩水平位置采用画线尺来确定，画线尺横担上刻有散热片的刻度.

画线时应根据片数及托构 数量分布的相应位置，画出托钩安装位置的中心线，挂装散热器的固定卡高度从托钩中心上返散热 器总高的3/4画水平线，其位置与安装数量同带腿片安装.

挂装柱型散热器外形尺寸见图1-12和图 1-13（括号内尺寸）.

3.6.2.3用子或冲击钻等在墙上按画出的位置打孔洞.

固定卡孔洞的深度不少于80mm，托 钩孔洞的深度不少于120mm，现浇混凝土墙的深度为100mm（使用膨胀螺栓应按膨胀螺栓的要求 深度）.

3.6.2.4用水冲净洞内杂物，填入M20水泥砂浆到洞深的一半时，将固定卡、托钩插入洞内，塞 紧，用画线尺或p70mm管放在托钩上，用水平尺找平找正，填满砂浆抹平.

3.6.2.5柱型散热器的固定卡及托构按图1-14加工.

托钩及固定卡的数量和位置按图1-15安装 （方格代表炉片）.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.6.2.9各种散热器的支托架安装数量应符合表1-13的要求.

3.6.3散热器安装： 支托架安装数量表 表1-13 散热器类型 每组片数 周定卡（个） 下托钩（个） 合计（个） 3~12 1 2 3 各种铸铁及钢制柱型炉片铸铁 13~15 1 3 4 辐射对流散热器，M132型 16~20 2 3 5 21片及以上 2 4 6 铸铁圆翼型 每根散热器均按2个托钩计 高在300及以下规格焊3个固定架，300以上焊4个同定架， 各种钢制闭式散热器 ≤300每组3个固定螺栓 >300每组4个固定螺栓 各种板式散热器 每组装四个固定螺栓，（或装四个厂家生产的托钩） 注：钢制闭式散热器也可以按厂家每组配套的托架安装.

3.6.3.1将柱型散热器（包括铸铁和钢制）和辐射对流散热器的炉堵和炉补心抹油，加石棉橡 胶垫后拧紧.

3.6.3.2带腿散热器稳装.

炉补心正扣一侧朝着立管方向，将固定卡里边螺母上至距离符合要 求的位置，套上两块夹板，固定在里柱上，带上外螺母，把散热器推到固定的位置，再把固定卡的两 块夹板横过来放平正，用自制管扳子拧紧螺母到一定程度后，将散热器找直、找正，垫牢后上紧螺 母.

3.6.3.3将挂装柱型散热器和辐射对流散热器轻轻抬起放在托钩上立直，将固定卡摆正拧紧.

3.6.3.4圆灵型散热器安装.

将组装好的散热器抬起，轻放在托钩上找直找正.

多排串联时，先 将法兰临时上好，然后量出尺寸，配管连接.

3.6.3.5钢制闭式串片式和钢制板式散热器抬起挂在固定支架上，带上垫圈和螺母，紧到一定 程度后找平找正，再拧紧到位.

3.7散热器冷风门安装 3.7.1按设计要求，将需要打冷风门眼的炉堵放在台钻上打p8.4的孔，在台虎钳上用1/8”丝锥 攻丝.

3.7.2将炉堵抹好铅油，加好石棉橡胶垫，在散热器上用管钳子上紧.

在冷风门丝扣上抹铅油，
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 继少许麻丝，拧在炉堵上，用扳子上到松紧适度，放风孔向外斜45°（宜在综合试压前安装）.

3.7.3钢制串片式散热器、扁管板式散热器按设计要求统计需打冷风门的散热器数量，在加工 定货时提出要求，由厂家负责作好.

3.7.4钢板板式散热器的放风门采用专用放风门水口堵头，定货时提出要求.

3.7.5圆翼型散热器放风门安装，按设计要求在法兰上打冷风门眼，作法同炉堵上装冷风门.

4质量标准 4.1保证项目： 散热器的型号、规格、质量及安装前的水压试验必须符合设计要求和施工规范的规定（如单组水 压试验设计无要求时，一般应按生产厂一家的试验压力进行试验，5min不渗不漏为合格）.

检验方法：检查试验记录.

4.2基本项目： 4.2.1铸铁翼型散热器安装后的翼片完好程度应符合以下规定： 长翼型，顶部掉翼不超过1个，长度不大于50mm，侧面不超过2个，累计长度不大于200mm：圆 翼型，每根掉翼数不超过2个、累计长度不大于一个翼片周长的1/2，掉翼面应向下或朝墙安装，表 面洁净，尽量达到外露面无掉翼.

检验方法：观察和尺量检查.

4.2.2钢串片散热器肋片完好应符合以下规定： 松动肋片不超过肋片总数的2%，肋片整齐无翘曲.

检验方法：手扳和观察检查.

4.2.3散热设备支、托架的安装应符合以下规定： 数量和构造符合设计要求和施工规范规定，位置正确、埋设平正牢固，支托架排列整齐，与散热器 接触紧密.

检验方法：观察和手扳检查.

4.2.4散热器支托架涂漆应符合以下规定： 油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好、无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致、无 流消及污染现象.

检验方法：观察检查.

4.3允许偏差项目： 散热器安装位置按设计要求确定，设计无要求时自定安装位置应一致：挂装散热器距地高度按设

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 人工成孔灌注桩 1范围 本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的 人工成孔灌注桩工程.

2施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥.

2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%.

2.1.3石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石：桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且 含泥量不大于2%.

2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水.

2.1.5外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定.

2.1.6钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告.

2.1.7一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、漱、手铲、钎、线坠、定 滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、瘤槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖 板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木鲈、活动爬梯、安全 帽、安全带等.

2.1.8模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装.

卡具、挂钩和零配件.

木板、木 方，8号或12号槽钢等.

2.2作业条件： 2.2.1人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的 施工方案，进行井壁支护的计算和设计.

2.2.2开挖前场地应完成三通一平.

地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均 已排除处理完毕.

各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪.

2.2.3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数.

2.2.4按基础平面图，设置桩位轴线、定位点：桩孔四周撒灰线.

测定高程水准点.

放线工序完 成后，办理预检手续.

2.2.5按设计要求分段制作好钢筋笼.

2.2.6全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 日 编号： 其 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 施工方案.

2.2.7在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右.

2.2.8人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底：操作前 对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全.

3操作工艺 3.1工艺流程： 放线定桩位及高程 开挖第一节桩孔土方一支护壁模板放附加钢筋 浇筑第一节护壁混凝土一检查桩位（中心）轴线一架设垂直运输架 安装电动葫芦（卷扬机或本辅鲈）一安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 开挖吊运第二节桩孔土方（修边）一先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） 浇第二节护壁混凝土一检查桩位（中心）轴线一 逐层往下循环作业 放混凝土溜筒（导管） 浇筑桩身混凝土（随浇随振）一插桩项钢筋 3.2放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面 布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点.

确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加 护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周.

撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线.

孔位线定好之后，必 须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖.

3.3开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周 边，有效地控制开挖孔的截面尺寸.

每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9~1.2m 为宜.

3.4支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混 凝土和钢筋混凝土两种.

以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳， 且受力均匀，可以优先选用.

当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可 以采用喷射混凝土护壁.

护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要 求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定.

护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用.

模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变 形.

不设水平支撑，以方便操作.

第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水.

桩位轴线和高程均应标定在第一节 护壁上口，护壁厚度一般取100~150mm. 3.5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土.

人工浇筑， 人工搞实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性.

3.6检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在 护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度.

随之进行 修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测.

保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求.

3.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架.

支架有：木 搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式：要求搭设稳定、牢固.

3.8安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适 当位置安装卷扬机.

如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木护或人工直接借助租麻绳作提 升工具.

地面运土用手推车或翻斗车.

3.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机.

3.9.1在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位 中心和护壁支模的中心线.

3.9.2井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具.

桩口上设围护栏.

危害.

操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防 安全事故的发生.

3.9.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出.

地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排 水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定.

应日夜 三班抽水，使水位保持稳定.

地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖.

3.9.5桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂 物掉下砸人，无关人员不得靠近桩孔口边.

吊运土时，再打开安全盖板.

3.10开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好 安全帽，地面人员应拴好安全带.

吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸 土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人.

吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁.

3.11先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使 用.

如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整.

模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接 口处应捣固密实.

拆模后用混凝土或础砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa.

3.12浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实.

混凝土可由试验 确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化.

3.13检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测.

3.14逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计 所规定的持力层上.

3.15开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况.

挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆 柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求：如设计无明确要求，扩 底直径一般为1.5~3.0d.

扩底部位的变径尺寸为1：4.

3.16检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚 度进行全面测定.

做好施工记录，办理隐蔽验收手续.

3.17吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在 主筋上每隔3～4m左右设一个p20耳环，作为定位垫块）：吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、 缓慢下沉，避免碰撞孔壁.

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定.

遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊 接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求.

3.18浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，落度80～100mm，机械 搅拌.

用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土.

混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混 凝土导管浇筑.

浇筑混凝土时应连续进行，分层振接密实.

一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然 后浇筑上部混凝土.

分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m.

3.19混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设 计要求.

桩项上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层.

3.20冬、雨期施工：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.20.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施.

浇筑的入模温度应由冬 施方案确定.

在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻.

当夏季气温高于30℃，应根据具体情况对 混凝土采取缓凝措施.

3.20.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作.

现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内， 致使桩孔場方.

4质量标准 4.1保证项目： 4.1.2实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积.

4.1.3浇筑混凝土后的桩项标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定.

4.2基本项目： 4.2.1桩身直径应严格控制.

一般不应超过桩长的3%，且最大不超过50mm 4.2.2孔底虚土厚度不应超过规定.

扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持 力层土体不应被破坏.

4.3允许偏差项目，见表2-9. 人工成孔灌注桩允许偏差 表2.9 项次 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查 4 钢筋笼长度 ±50 尺量检查 5 柱位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查 6 桩孔垂直度 3%L，且不大于50 吊线和尺量检查 7 桩身直径 ±10 尺量检查 8 桩底标高 ±10 尺量检查 9 护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查 注：L为桩长.

5 成品保护 5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落.

严禁用草 袋、塑料布虚掩.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 墙面干粘石施工 1范围 本工艺标准适用于一般工业与民用建筑墙面干粘石施工.

2施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1水泥：325号及其以上的矿渣水泥或普通硅酸盐水泥，颜色一致，宜采用同一批产品、同 炉号的水泥.

有产品出厂合格证.

2.1.2砂：中砂，使用前应过5mm孔径的筛子，或根据需要过纱绷筛，筛好备用.

2.1.3石渣：颗粒坚硬，不含粘土、软片、碱质及其它有机物等有害物质，其规格的选配应符合 设计要求，中八厘粒径为6mm，小八厘粒径为4mm，使用前应过筛，使其粒径大小均匀，符合上述要 求.

筛后用清水洗净晾干，按颜色分类堆放，上面用帆布盖好.

2.1.4石灰膏：使用前一个月将生石灰焖透，过3mm孔径的筛子，冲淋成石灰膏，用时灰膏内 不得含有未熟化的颗粒和杂质.

2.1.5磨细生石灰粉：使用前一周用水将其焖透，不应含有未熟化颗粒.

2.1.6粉煤灰，107胶，或经过鉴定的胶粘剂等，并有产品出厂合格证及使用说明.

2.1.7主要机具：砂浆搅拌机、铁抹子、木抹子、塑料抹子、大杠、小杠、米厘条、小木拍子、小 筛子30cmx50cm数个、小塑料滚子、小压子、靠尺板、接石渣筛30cmx80cm等.

2.2作业条件： 2.2.1外架子提前支搭好，最好选用双排外脚手架或桥式架子，若采用双排外架子，最少应保 证操作面处有两步架的脚手板，其横竖杆及拉杆、支杆等应离开门窗口角200～250mm，架子的步高 应满足施工需要.

2.2.2预留设备孔洞应按图纸上的尺寸留好，预埋件等应提前安装并固定好，门窗口框安装 好，并与墙体固定，将缝隙填嵌密实，铝合金门窗框边提前做好防腐及表面粘好保护膜.

2.2.3墙面基层清理干净，脚手眼堵好，混凝土过梁、圈梁、组合柱等，将其表面清理干净，突 出墙面的混凝土剔平，凹进去部分应浇水润透后，用掺水重10%107胶的1：3水泥砂浆分层补平， 每层补抹厚度不应大于7mm，且每遍抹后不应跟得太紧.

加气混凝土板凹槽处修补应用掺水重
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 10%107胶1：1：6的混合砂浆分层补平，板缝亦应同时勾平、勾严.

预制混凝土外墙板防水接缝已 处理完毕，经淋水试验，无渗漏现象.

2.2.4确定施工工艺，向操作者进行技术交底.

2.2.5大面积施工前先做样板墙，经有关人员验收后，方可按样板要求组织施工.

3操作工艺 3.1工艺流程： 检查外架子一基层处理一币垂直、找规矩一抹灰饼、充筋一打底 3.2基层为混凝土外墙板的操作方法： 3.2.1基层处理：对用钢模施工的混凝土光板应进行剔毛处理，板面上有酥皮的应将酥皮剔 去，或用浓度为10%的火碱水将板面的油污刷掉，随之用净水将其碱液冲洗干净，晾干后用1：1水 泥细砂浆（其内的砂子应过纱细筛）用掺水重20%的107胶水搅拌均匀，用空压机及喷斗将砂浆喷 到墙上，或用茗帚将砂浆甩到墙上，要求喷、甩均匀，终凝后浇水养护，常温3～5d，直至水泥砂浆疙 瘩全部固化到混凝土光板上，用手不动为止.

3.2.2吊垂直、套方、找规矩：若建筑物为高层时，则在大角及门窗口两边，用经纬仪打直线找 垂直.

若为多层建筑，可从顶层开始用大线坠吊垂直，细铁丝找规矩，然后分层抹灰饼.

横线则以楼 层标高为水平基准交圈控制，每层打底时则以此灰饼做基准冲筋，使其打底灰做到横平竖直.

3.2.3抹底层砂浆：抹前刷一道掺用水量10%的107胶水泥素浆，紧跟着分层分遍抹底层砂 浆，常温时可采用1：0.5：4（水泥：白灰膏：砂），冬施时应用1：3水泥砂浆打底，抹至与冲的筋 一平时，用大杠刮平，本抹子搓毛，终凝后浇水养护.

3.2.4弹线、分格、粘分格条、滴水线：按图纸要求的尺寸弹线、分格，并按要求宽度设置分格 条，分格条表面应做到横平竖直、平整一致，并按部位要求粘设滴水槽，其宽、深应符合设计要求.

3.2.5抹粘石砂浆、粘石：抹粘石砂浆，粘石砂浆主要有两种，一种是素水泥浆内掺水泥重 20%的107胶配制而成的聚合物水泥浆：另一种是聚合物水泥砂浆，其配合比为水泥：石灰膏：砂
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： ：107胶=1：1.2~2.5：0.2.

其抹灰层厚度，根据石渣的粒径选择，一般抹粘石砂浆应低于分格条1 -2mm.

粘石砂浆表面应抹平，然后粘石，采用甩石子粘石，其方法是一手拿底钉窗纱的小筛子，筛 内装石渣，另一手拿小木拍，铲上石渣后在小木拍上晃一下，使石渣均匀地撒布在小木拍上，再往粘 石砂浆上甩，要求一拍接一拍地甩，要将石渣甩严、甩匀，甩时应用小筛子接着掉下来的石渣，粘石 后及时用干净的抹子轻轻地将石渣压入灰层之中，要求将石渣粒径的2/3压入灰中，外露1/3，并以 不露浆且粘结牢固为原则，待其水分稍蒸灰后，用抹子垂直方向从下往上溜一遍，以消除拍石时的 抹痕.

对大面积粘石墙面，可采用机械喷石法施工，喷石后应及时用橡胶滚子滚压，将石渣压入灰层 2/3，使其粘结牢固.

3.2.6施工程序：门窗脸、阳台、雨罩等按要求应设置滴水槽，其宽度、深度应符合设计要 求.

粘石时应先粘小面后粘大面，大面、小面交角处抹粘石灰时应采用八字靠尺，起尺后及时用筛底 小米粒石修补黑边，使其石粒粘结密实.

3.2.7修整、处理黑边：粘完石后应及时检查有无没粘上或石粒粘的不密实的地方，如发现后 用水刷蘸水甩在其上，并及时补粘石粒，使其石渣粘结密实、均匀，发现灰层有坠裂现象，也应在灰 层终凝以前甩水将裂缝压实.

如阳角出现黑边，应待起尺后及时补粘米粒石并拍实.

3.2.8起条、勾缝：粘完石后应及时用抹子将石渣压入灰层2/3，并用铁抹子轻轻地往上溜一 遍以减少抹痕.

随后即可起出分格条、滴水槽，起条后应用抹子将起条后的灰层轻轻地按一下，防止 在起条时将粘石灰的底灰拉开，干后形成空鼓.

起条后可以用素水泥音将缝内勾平、勾严.

也可待灰 层全部干操后再勾缝.

3.2.9浇水养护：常温施工粘石后24h，即可用喷壶浇水养护.

3.3基层为砖墙的操作方法： 3.3.1基层处理：将墙面清扫干净，突出墙面的混凝土剔去，浇水湿润墙面.

3.3.2吊垂直、套方、找规矩：墙面及四角弹线找规矩，必须从顶层用特制的大线坠吊全高垂 直线，并在墙面的阴阳角及窗台两侧、柱、垛等部位根据垂直线做灰饼，在窗口的上下弹水平线，横 竖灰饼要求垂直交圈.

3.3.3抹底层砂浆：常温施工配合比为1：0.5：4的混合砂浆或1：0.2：0.3：4的粉煤灰混 合砂浆，冬期施工采用配合比为1：3的水泥砂浆，并掺入一定比例的抗冻剂.

打底时必须用力将砂
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 浆挤入灰缝中，并分两遍与筋抹平，用大杠横竖刮平，木抹子搓毛，第二天浇水养护.

3.3.4粘分格条：根据图纸要求的宽度及深度粘分格条，条的两侧用素水泥音勾成八字将条 固定，弹线，分格应设专人负责，使其分格尺寸符合图纸要求.

此项工作应在粘分格条以前进行.

3.3.5抹粘石砂浆、粘石：为保证粘石质量，粘石砂浆配合比略有不同，目前一般采用抹6mm 厚1：3水泥砂浆，紧跟着抹2mm厚聚合水泥膏（水泥：107胶=1：0.3）一道.

随即粘石并将粘石拍 入灰层2/3，达到拍实、拍平.

抹粘石砂浆时，应先抹中间部分后抹分格条两侧，以防止木制分格条吸 水快，条两侧灰层早干，影响粘石效果.

粘石时应先粘分格条两侧后粘中间部分，粘的时候应一板接 一板地连续操作，要求石粒粘的均匀密实，拍牢，待无明水后，用抹子轻轻地溜一遍.

3.3.6施工程序：自上面下施工，门窗暄脸、阳台、雨罩等要留置滴水槽，其宽、深应符合设计 要求.

粘石时应先粘小面，后粘大面.

3.3.7修整、处理黑边：粘石灰未终凝以前，应对已粘石面层进行检查，发现问题及时修理：对 阴角及阳角应检查平整及垂直，检查角的部位有无黑边，发现后及时处理.

3.3.8起条、勾缝：待修理后即可起条，分格条、滴水槽同时起出，起条后用抹子轻轻地按一 下，防止起条时将粘石层拉起，干后形成空鼓.

第二天，浇水湿润后用水泥膏勾缝.

3.3.9浇水养护：常温24h后，用喷壶浇水养护粘石面层.

3.4基层为加气混凝土板的操作方法： 3.4.1基层处理：将加气混凝土板拼缝处的砂浆抹平，用茗带将表面粉尘，加气细未扫净，浇 水涸透，勾板缝，用10%（水重）的107胶水泥浆刷一遍，紧跟着用1：1：6混合砂浆分层勾缝，并对 缺棱掉角的板，分层补平，每层厚度7~9mm. 3.4.2抹底层砂浆：可采用下列两种方法之一.

3.4.2.1在润湿的加气混凝土板上刷一道掺有水重20%的107胶水泥浆，紧跟着薄薄地刮一 道1：1：6混合砂浆，用茗帚扫出垂直纹路，终凝后浇水养护，待所抹砂浆与加气混凝土粘结一起， 手不动为度.

方可吊垂直，套方找规矩，冲筋，抹底层砂浆.

3.4.2.2在润湿的加气混凝土板上，喷或甩一道掺有水重20%的107胶水拌合成的1：1：6 混合砂浆，要求疙瘩要喷，甩均匀，终凝后浇水养护.

待所喷、甩的砂浆与加气混凝土粘结牢固后，方 可吊垂直，套方，找规矩，抹底层砂浆.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 抹底层砂浆配合比为1：1：6混合砂浆，分层施抹，每层厚度宜控制在7~9mm，打底灰与所冲筋 抹平，用大杠横竖刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护.

3.4.3粘分格条、滴水槽：按图纸上的要求弹线分格、粘条，要求分格条表面横平竖直.

3.4.4抹粘石砂浆，甩石渣粘石：方法与前相同.

3.4.5操作程序：自上而下施工，门窗脸、阳台、雨罩等应先粘小面后粘大面，先粘分格条两 侧再粘中心部位.

大、小面交角处粘石应采用八字靠尺.

滴水槽留置的宽度、深度应符合设计要求.

3.4.6修整、处理黑边：粘石灰未终凝前应检查所粘的墙有无缺陷，发现问题应及时修整，如 出现黑边，应掸水补粘米粒石处理.

3.4.7起条、勾缝：粘石修好后，及时将分格条、滴水槽起出，并用抹子轻轻地按一下，第二天 用素水泥膏勾缝.

3.4.8浇水养护：常温24h后，用喷壶浇水养护.

3.5冬期施工： 3.5.1抹灰砂浆应采取保温措施，砂浆上墙温度不应低于5℃.

3.5.2抹灰砂浆层硬化初期不得受冻.

气温低于5℃时，室外抹灰应掺入能降低冻结温度的 外加剂，其掺量通过试验确定.

3.5.3用冻结法砌筑的墙，室外抹灰应待其完全解冻后施工，不得用热水冲刷冻结的墙面或 消除墙面上的冰霜.

3.5.4抹灰内不能掺白灰音，为保证操作可以用同体积粉煤灰代替，以增加和易性.

4质量标准 4.1保证项目：材料的品种、质量必须符合设计要求.

各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须 粘结牢固，无脱层、空鼓和裂缝等缺陷.

4.2基本项目： 4.2.1粘石表面石粒粘结牢固，分布均匀，表面平整，颜色一致，不显接槎，无露浆，无漏粘，阳 角处无黑边.

4.2.2分格条宽度和深度均匀一致，条（缝）平整光滑，楞角整齐，横平竖直，通顺.

4.2.3滴水线（槽）流水坡向正确，滴水线顺直，滴水槽宽度、深度均不小于10mm.整齐一致.

4.3允许偏差项目，见表9-6.

墙面干枯石允许偏差 表9-6 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 扣压式薄壁钢管敷设安装 1范围 本工艺标准适用于一般工业、民用建筑工程1kV及其以下照明与动力配线的钢管明、暗敷设及吊 顶内和护墙板内钢管敷设安装工程.

2施工准备 2.1材料要求： 2.1.1使用的管材、器材应符合国家现行技术标准的规定、并应有产品合格证.

2.1.2管材及器材的规格型号应符合本标准及设计要求：钢质接线盒、分线盒、直管接头、爪型 螺纹管接头、直角弯管、金属线管管卡、开关盒、插座盒等的规格应与面板、盖板相配套.

2.1.3管卡、支架、吊杆及箱盒等黑色金属件，均应镀锌或刷防腐漆：紧固件均应镀锌.

2.1.4所需材料：电线钢管、弯管、可浇金属管，配电箱、接线箱、灯头盒、插座盒、直管接头、爪 型螺纹管接头、管卡、圆钢、角钢、扁钢、支架，吊杆，镀锌螺栓、螺母、垫圈、膨胀螺栓、镀锌木螺丝、 自攻螺钉、铁钉、射钉及子弹、防腐漆、调和漆、沥青油、机油、水泥、砂子、铅丝、地线卡子等.

2.2机具： 2.2.1扣压器、手扳弯管器、液压开孔器、砂轮锯、无齿锯、台钻、手电钻、电锤、电焊机、气焊工 具、射钉枪.

2.2.2专用搬子、活搬子、钢锯、切割刀、铣子、扁、半圆锉、圆锉、木锉、平锉、手锤、子、钻 头、管钳子.

2.2.3水平尺、角尺、卷尺、尺杆、红铅笔、铁画笔、点冲子、线坠、小线、灰铲、灰桶、水桶、绝缘手 套、工具袋、工具箱、高凳等.

2.3作业条件： 2.3.1暗管敷设： 2.3.1.1各层水平线，墙厚度线和设备基础线弹好，配合土建施工.

2.3.1.2预制混凝土楼板上配管，在楼板吊装就位并调整好后、地面做好以前，弹好水平线.

2.3.1.3现浇混凝土楼板配管，在底层钢筋绑扎完后，上层钢筋未绑扎前进行：墙板配管在钢筋 绑扎后进行.

2.3.1.4随墙（砌体）配合上建施工立管.

2.3.2明管敷设： 2.3.2.1配合建筑结构安装好预埋件、预留洞工作.

2.3.2.2采用剔注法固定支架，应在抹灰前进行：采用膨胀螺栓固定支架，应在抹灰后进行.

2.3.2.3配管应在土建喷浆、刷漆后进行.

2.3.3吊顶内管路敷设： 2.3.3.1配合建筑结构进行预埋件、预留孔洞工作.

2.3.3.2单独支撑、吊挂的管路，在吊顶龙骨安装进行施工：敷设在吊顶主龙骨上的管路，配合 龙骨安装进行施工.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 2.3.3.3内部装修施工时，配合土建做好吊顶灯位及电气器具位置样图，并在顶板或地面弹出 实际位置.

3操作工艺 3.1工艺流程： 3.2弯管、箱、盒、支架预制：根据施工图加工好各种弯管、箱、盒、支架.

电线弯管可采用 冷煨法及定型弯管.

冷煨法：一般管径25mm及以下时，可使用手扳煨管器，即将管子插入煨管器，逐步煨出所需弯 度：管径32mm及以上时，可使用液压弯管器.

3.3暗管敷设： 3.3.1箱、盒测位：根据施工图纸确定箱、盒轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找平， 线坠找正，标出箱、盒实际位置.

成排、成列的箱、盒位置，应挂通线或十字线.

3.3.2暗配的电线管路直沿最近的路线敷设，并应减少弯曲：埋入墙体或混凝土内的导管，与墙 体或混凝土表面的净距不应小于15mm.

3.3.3剔槽孔：砖墙或砌体墙需剔槽时，应在槽两边弹线，用快签子剔.

槽宽及槽深均以比管外 径大5mm为宜.

预制圆孔时，楼板上灯位打孔位置，用手锤由板下往上打：预制实心板上灯位打孔， 可先在板上面用电锤打孔，在板下面用手锤、铣子扩孔，孔大小比灯盒稍大为宜.

3.3.4管子切断：常用钢锯、无齿锯、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子长度量准确，放在钳口 内卡牢固，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑、无毛刺，管内铁屑除净.

3.3.5稳注箱、盒：根据施工管路的要求，加工箱、盒时注意引出管的定向.

砖墙、砌体墙及预制 楼板的箱、盒，用强度不小于M10的水泥砂浆稳住，灰浆应饱满、平整、牢固、坐标正确.

预制楼板上 的灯头盒应安装好卡铁和轿杆，在楼板下面装设托板后再稳注：现制混凝土墙及楼板上的箱、盒，应 先安装好卡铁或轿杆，将卡铁或轿杆点焊在钢筋上：如为木模板时可用钉子、细铅丝将箱、盒绑扎固 定在模板上.

3.3.6进入落地式配电箱、屏的电线管路，排列应整齐，管口应高出配电箱基础面不少于50mm.

3.3.7管路连接：采用直管接头连接，其长度应为管外径的2.0～3.0倍，管的接口应在直管接头 内中心即1/2处.

根据配管线路的要求采用90°直角弯管接头时，管的接口应插入直角弯管的承插口 处，并应到位，再使用压接器压接，其扣压点应不少于两点.

压接后，在联接口处涂抹铅油，使其整个 线路形成完整的统一接地体.

3.3.8管路两个接线点之间的距离在下列长度范围内，应加装接线盒.

接线盒的位置应便于穿 线和检修： 3.3.8.1管路无弯时，不超过30m； 3.3.8.2管路有一个转弯时，不超过20m； 3.3.8.3管路有两个转弯时，不超过15m； 3.3.8.4管路有三个转弯时，不超过8m： 3.3.9管入箱、盒应采用爪型螺纹管接头.

使用专用搬子锁紧，爪型根母护口要良好，使金属箱、
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 盒达到导电接地的要求.

箱、盒开孔应整齐，应与管径相吻合，要求一管一孔，不得开长孔.

铁制箱、 盒严禁用电气焊开孔.

两根以上管入箱、盒，要长短一致，间距均匀，排列整齐.

3.3.10管路固定： 3.3.10.1钢筋混凝土墙及楼板内的管路，每隔1000mm左右用铅丝绑扎在钢筋上.

3.3.10.2砖墙或砌体墙别槽敷设的管路，每隔1000mm左右用铅丝、铁钉固定.

3.3.10.3预制圆孔板上的管路，可利用板孔用铅丝绑扎固定.

3.4明管敷设： 3.4.1根据设计图加工支架、吊架、抱箍等铁件，以及各种箱、盒、弯管.

明管敷设工艺与暗管敷 设工艺相同处请见相关部分.

3.4.2弯管（包括定型弯管）、支架、吊架预制加工：明配管弯曲半径一般不小于管外径的6倍： 当两个接线盒之间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍.

加工方法可采用冷煨法和 定型弯管.

支架、吊架应按设计图纸要求进行加工.

支架、吊架的规格设计无规定时，应不小于以下 规定：扁钢支架：30mmx3mm：角钢支架：25mmx25mmx3mm.理注支架应有燕尾，埋注深度应不小 于120mm. 3.4.3测定箱、盒及固定点位置： 3.4.3.1根据设计首先测出箱、盒与出线口等的准确位置.

测量时最好使用自制尺杆.

3.4.3.2根据测定的箱、盒位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定 点间距的尺寸要求，计算确定支架、吊架的具体位置.

3.4.3.3固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150 -300mm.中间管卡最大距离见表3-10所示.

薄壁铜管中间管卡最大距离 表3-10 钢管直径（mm） 15~20 25~32 40~50 最大距高（mm） 1000 1500 000 3.4.3.4固定方法：胀管法、木砖法、预埋铁件焊接法、稳注法、剔注法、抱箍法.

3.4.3.5箱、盒固定：采用定型箱、盒，需在箱、盒下侧100~150mm处加稳固支架，将管固定在 支架上.

箱、盒安装应牢固平整，开孔整齐，并与管径相吻合.

要求一管一孔，不得开长孔.

铁制箱、 盒严禁电气焊开孔.

3.5吊顶内及护墙板内管路敷设，其操作工艺及要求：材质及固定参照明配管工艺：连接、弯度、 走向及压接接地等可参照暗敷设工艺要求施工.

3.5.1会审图纸要注意结合土建结构图、建筑图与通风、暖卫、消防综合布线图及各专业配合协 调，特别是在各专业管道施工交汇处，如卫生间、通道等关键部位，应及时绘制翻样图.

经审核无误 后，在顶板或地面进行弹线定位.

如吊顶是有方格块线条的灯位，必须按格块分均，做法如图3-10~ 12. 3.5.2灯位测位后，用不少于2个螺丝把灯盒固定牢.

如有防火要求，可用防火布或其他防火措
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 施处理.

灯头盒无用的敲落孔，不应敲掉：已脱落的要补好.

3.5.3管路应敷设在主龙骨的上边，管入箱、盒必须煨灯叉弯，并以爪型螺纹管接头，用专用搬 子锁好，再用扣压器在连接处扣压不少于2点，以达到电气接地良好可靠.

3.5.4管路敷设应牢固通顺，禁止用拦腰管或拌脚管.

管路固定点的间距不得大于1500mm.

受 力灯头盒应用吊杆固定，在管入盒处及弯曲部位两端150～300mm处加固定卡子固定.

3.5.5吊顶内灯头盒至灯位可采用金属可挠导管过度，长度不宜超过1000mm.

金属可挠导管应 使用专用接头.

吊顶各种箱、盒的安装，箱、盒口的方向应朝向检查口.

4质量标准 4.1保证项目：薄壁钢管严禁熔焊连接.

检验方法：明设的观察检查，暗设的检查隐蔽工程记录.

4.2基本项目： 4.2.1连接紧密，管与器件连接到位.

明配管及其支架、吊架应平直牢固，排列整齐：管子弯曲处 无明显折皱，油漆防腐完整.

暗配管保护层大于15mm.

4.2.2管路的保护层符合以下规定： 4.2.2.1穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置应平整，活动自如，管口光滑，螺纹管接头与管子 连接可靠： 4.2.2.2穿过建筑物和设备基础处加保护套管.

加保护套管处在隐蔽工程记录中标示正确.

检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录.

4.2.2.3金属电线保护管、箱、盒，在整个线路中采用压接方式形成完整接地，线路走向合理，涂 剧部分不污染设备和建筑物.

检查方法：观察检查.

4.3允许偏差项目（表3-11）： 5成品保护 5.1剔槽不得过大、过深和过宽.

砖墙不宜横槽.

预制梁、柱和预应力楼板不得随意剔槽打润.

混 凝土楼板、墙等均不得私自断筋.

5.2现浇混凝土楼板上配管时，注意不得踩坏钢筋：土建浇注混凝土时，电工应留人看守，以免 振捣时损坏配管及精、盒移位.

遇有管路损坏时，应及时修复.

5.3明配管路及电气器具安装时，应保持顶棚、墙面及地面的清洁完整.

搬运材料和 使用高凳机具时，不得碰坏门窗、墙面等.

电气照明器具安装完后，不得再喷浆.

必须喷浆时，应将电 气设备及器具保护好后再喷浆.

5.4吊顶内稳盒配管时，不要踩坏龙骨，严禁踩电线管行走：刷防腐漆不应污染墙面、吊顶和护 墙板等.

5.5其它专业在施工中，注意不得碰坏电气配管，严禁私自改动电线管及电气设备.

6应注意的质量问题
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 6.1煨弯处出现凹届过大或弯曲半径不够倍数的现象.

其原因及解决办法有： 6.1.1使用手扳煨弯器时，移动要适度，用力不要过猛.

6.1.2使用液压煨管器或液压煨营机时，模具要配套，管子的焊缝应在侧面.

6.2暗配管路弯曲过多，敷设管路时，应按设计图要求及现场情况，沿最近路线敷设，不绕行弯 曲处可明显减少.

6.3预埋箱、盒、支架、吊杆歪斜，或者箱、盒里进外出严重，应根据具体情况进行修复.

6.4剔注箱、盒出现空、收回不好，应在稳注箱、盒时将其周围灌满灰浆，箱、盒口应及时收好后 再穿线、上器具.

6.5明配管、吊顶内或护墙板内配管、固定点不牢，螺丝松动铁卡子、固定点间距过大或不均匀.

应采用配套管卡，固定牢靠，档距应找均匀.

6.6暗配管路堵塞，配管后应及时扫管，发现堵管及时修复.

配管后应及时加管堵把管口堵严 实.

6.7管口不齐有毛刺，断管后未及时铣口，应用链把管口链平齐，去掉毛刺再配管.

6.8箱、盒与螺纹管接头应按操作工艺进行，否则造成电气接地不良：管与管连接时，扣压器应 配套使用，否则管子连接松动，电气接地不良.

6.9预制圆孔板上配管，如为焦碴垫层，管路需用混凝土砂浆保护.

素土内配管可用混凝土砂浆 保护，也可缠两层玻璃布，刷三道沥青油加以保护.

在管路下先用石块垫起50mm，尽量减少接头， 管箍丝扣连接处涂抹铅油，缠麻拧牢.

7应具备的质量记录 7.1管材及配件产品材质证明及合格证.

7.2扣压式薄壁钢管敷设工程预检、隐检、自检记录.

7.3设计变更洽商记录、峻工图.

7.4分项工程质量检验评定记录.

技术负责人： 交底人： 接交人：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 空气处理室安装 1范围 本工艺标准适用于工业及民用建筑物空气处理设备，分段式空调箱及整体式空调箱安装工程.

2施工准备 2.1材料要求及主要机具： 2.1.1安装过程中所使用的各类型材、垫料、五金用品应有出厂合格证或有关证明文件.

2.1.2除上述证明文件还应进行外观检查、无严重损伤及锈蚀等缺陷.

2.1.3法兰连接使用的垫料应按照设计要求选用，并满足防火、防潮、耐腐蚀性能的要求.

2.1.4其它安装所使用的材料不能因具有质量问题影响安装质量及使用效果.

2.1.5卷扬机、地牛车、倒链、滑轮、绳索、钢直尺、角尺、活动扳手、钢丝钳、螺丝刀、线坠、钢卷 尺、水平尺、木锤、铁锤等工具.

2.2作业条件： 2.2.1安装前检查现场，应具备足够的运输空间.

2.2.2安装前应清理干净安装地点，并无其它管道或设备妨碍.

2.2.3设备型号、设备基础尺寸及位置应符合设计要求.

2.2.4与建设单位共同进行设备的开箱检验、设备所带备、配件应齐备有效.

随设备所带资料和 产品合格证应完备.

进口设备必须具有商检部门的检验合格文件.

2.2.5做好开箱检查记录.

3操作工艺 3.1工艺流程 分段式组对就位 设备基确验收 空气处理设备开箱检查 现场运输 整体式安装就位 找平找正一质量检验 3.2设备开箱检查： 3.2.1会同建设单位和设备供应部门共同进行开箱检查.

3.2.2开箱前先核对箱号、箱数量是否与单据提供的相符.

然后对包装情况进行检查，有无损坏 与受潮等.

3.2.3开箱后认真检查设备名称、规格、型号是否符合设计图纸要求.

产品说明书、合格证是否 齐全.

3.2.4按装箱清单和设备技术文件，检查主机附件、专用工具等是否齐全，设备表面有无缺陷、 损坏、锈蚀、受潮等现象.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.2.5打开设备活动面板、用手盘动风机有无叶轮与机壳相碰的金属摩擦声、风机减震部分是 否符合要求.

3.2.6将检验结果做好记录，参与开箱检查责任人员签字盖章，作为交接资料和设备技术档案 依据.

3.3设备现场运输： 3.3.1设备水平搬运时应尽量采用小拖车运输.

3.3.2设备起吊时，应在设备的起吊点着力，吊装无吊点时，起吊点应设在金属空调箱的基座主 梁上.

3.4空调机组分段组对安装： 组合式空调机组是指不带冷、热源、用水、蒸汽为媒体，以功能段为组合单元的定型产品，安装时 按下列步骤进行： 3.4.1安装时首先检查金属空调箱各段体与设计图纸是否相符，各段体内所安装的设备、部件 是否完备无损，配件必须齐全.

3.4.2准备好安装所用的螺栓、衬垫等材料和必需的工具.

3.4.3安装现场必须平整，加工好的空调箱槽钢底座就位（或浇注的混凝土墩）并找正找平.

察或按厂家说明书）.

段体的排列顺序必须与图纸相符.

安装前对各段体进行编号.

3.4.5从空调设备上的一端开始，逐一将段体抬上底座校正位置后，加上衬垫，将相邻的两个段 体用螺栓连接严密牢固.

每连接一个段体前，将内部清除干净.

3.4.6与加热段相连接的段体，应采用耐热片作衬垫，表面或换热器之间的缝隙应用耐热材料 堵严.

3.4.7用于冷却空气用的表面式换热器，在下部应设排水装置.

3.4.8安装完的组合式空调机组，其各功能段之间的连接应严密、整体平直.

检查门开启灵活水 路畅通. 3.4.9现场组装的空气调节机组，应做漏风量测试.

漏风率要求见表4-28.

表4-28 机组性质 静压 漏风率 一般空调机组 保持700Pa 不大于3% 低于1000级洁净用 保持1000 Pa 不大于2% 高于、等于1000级洁净用 保持1000 Pa 不大于1%
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.5空调机组安装： 带冷源空气调节机组（分体式和风冷整体机组）： 3.5.1分体式室外机组和风冷式整体机组的安装，周边空间能满足冷却风循环及环保规定的要 求.

3.5.2室内机组安装位置正确，目测水平，凝结水排放畅通.

3.5.3整体机组安装按下列顺序进行： 3.5.3.1安装前认真熟悉图纸、设备说明书以及有关的技术资料.

3.5.3.2空调机组安装的地方必须平整，一般应高出地面100至150mm.

3.5.3.3空调机组如需安装减震器，应严格按设计要求的减震器型号、数量和位置进行安装、找 平找正.

3.5.3.4空调机组的冷却水系统、蒸汽、热水管道及电气动力与控制线路，由管道工和电工安 装. 3.5.3.5空调机组制冷机如果没有充注氯利昂，应在高级工或厂家指导下，按产品使用说明书 要求进行充注.

3.6其它类设备安装 3.6.1中效或高效过滤器安装必须在洁净室全部完工，清扫并试车12h后才能开箱检查，合格后 立即安装.

3.6.1.1过滤器与框架之间须加密封垫料，厚度为6~8mm.

安装后垫料压缩率应大于50% 3.6.1.2采用液槽密封，槽架安装应水平，槽内密封液不少于2/3槽深.

3.6.1.3安装时，外框上箭头应与气流方向一致，波纹板组合的过滤器在竖向安装时波纹必须 垂直于地面，不得反向.

3.6.1.4多个过滤器组合安装时，要根据各台过滤器初阻力大小合理配置，每台额定阻力和各 台平均阻力相差应小于5%.

4质量标准 4.1保证项目： 4.1.1空气处理室分段组装连接必须严密，喷淋段严禁渗水.

检验方法：观察检查.

4.1.2高效过滤器安装方向必须正确：用波纹板组合的过滤器在竖向安装时，波纹板必须垂直 于地面.

过滤器与框架之间的连接严禁渗漏、变形、破损和漏胶等现象.

检验方法：观察检查和检查漏风试验记录.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 4.1.3洁净系统的空调箱、中效过滤器室等安装后必须保证内壁清洁，无浮尘、油污、锈蚀及杂 物等.

检验方法：观察或白绸布擦拭检查.

4.2基本项目： 4.2.1空气处理室整体安装或分段安装时，安装平稳、平正.

牢固，四周无明显缝隙.

一次、二次 回风调节阀及新风调节阀调节灵活.

检验方法：尺量和观察检查.

4.2.2密闭检视门应符合门及门框平正、牢固、无渗漏，开关灵活的要求，凝结水的引流管（槽） 畅通.

检验方法：泼水和启闭检查.

4.2.3表面式热交换器的安装应框架平正、牢固，安装平稳.

热交换器之间和热交换器与围护结 构四周缝隙封严.

检验方法：手扳和观察检查.

4.2.4空气过滤器的安装应安装平正、牢固：过滤器与框架、框架与围护结构之间缝隙封严：过 滤器便于拆卸.

检验方法：手扳和观察检查.

4.2.5窗式空调器安装应符合固定牢固、遮阳、防雨措施，不阻挡冷凝器排风，凝结水盘应有坡 度与四周缝隙封闭.

正面横平竖直与四周缝隙封严，与室内协调美观.

检验方法：观察检查.

4.3允许偏差项目： 空气处理室设备安装允许偏差值和检验方法应符合表4-29.

设备安装允许偏差和检验方法 表4-29 项目 允许偏差（mm） 检验方法 水平误差 每1m $3 拉线、液体连通器和尺量检查 金属空调设备 垂直度 每1m 2 吊线和尺量检查 5m以上 10 5成品保护 5.1空气处理室安装就位后，应在系统联通前做好外部防护措施，应不受损坏.

防止杂物落入机 组内.

5.2空调机组安装就绪后未正式移交使用单位的情况下，空调机房应有专人看管保护.

防止损 坏丢失零部件.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 5.3如发生意外情况应马上报告有关部门领导，采取措施进行处理.

5.4中、高效过滤器应按出厂标志竖向搬运和存放于清洁室内，并应有防潮措施.

6应注意的质量问题 6.1空调设备安装时应注意的质量问题见表4-30.

空调设备安装时应注意的质量问题 表4-30 序号 常产生的质量问题 防治措施 坐标、标高不准、不平不正 加强责任心，严格按设计和操作工艺要求进行 2 段体之间连接处，垫料规格不按要求作， 有漏垫现象 表冷器段体存水排不出 4 高效过滤器框架或高效风口有泄漏现象 严格按设计和操作工艺执行 7质量记录 7.1预检工程检查记录单.

7.2进场设备检验记录表.

7.3设备基础工程验收记录.

7.4现场组装空调机漏风检测记录.

7.5 一般通风系统试运行记录.

7.6空气处理室制作与安装分项工程质量检验评定表.

7.7单位工程观感质量评定表.

7.8中间验收记录.

7.9自检、互检记录.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头制作 范围 本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV交联聚乙烯绝缘电力电缆热缩中 间接头制作.

2施工准备 2.1设备及材料要求： 2.1.1主要材料：电缆头附件及主要材料由生产厂家配套供应.

并有合格证及说明书.

其型号、 规格、电压等级符合设计要求.

2.1.2辅助材料：焊锡、焊油、白布、砂布、芯线连接管、清洗剂、汽油、硅脂膏等.

2.2主要机具： 喷灯、压接钳、钢卷尺、钢锯、电铬铁、电工刀、克丝钳、改锥、大瓷盘.

2.3作业条件： 2.3.1电缆敷设完毕，绝缘电阻测试合格.

2.3.2作业场所环境温度0℃以上，相对湿度70%以下，严禁在雨、雾、风天气中施工.

2.3.3施工现场要干净、宽、光线充足.

施工现场应备有220V交流电源.

2.3.4室外施工时，应搭设临时帐篷.

3操作工艺 厂家有操作工艺可按厂家操作工艺进行.

无工艺说明时，可按以下制作程序进行： 3.1工艺流程： 设备点件检查一 剥除电缆护层 刹除铜屏蔽及半导电层 固定应力管 压接连接管一包绕半导带及填充胶 一固定绝缘管 安装屏蔽网及地线 固定护套一送电运行验收 3.2设备点件检查.

开箱检查实物是否符合装箱单上的数量.

外观有无异常现象.

3.3剥除电缆护层（图2-28）： 3.3.1调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的两根电缆端部的两米处内分别调直、 擦干净、重叠200mm，在中部作中心标线，作为接头中心.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.3.2剥外护层及铠装：从中心标线开始在两根电续上分别量取800mm、500mm，剥除外护层： 距断口50mm的铠装上用钢丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎处或卡子边缘锯一环形 痕，深度为钢带厚度1/2，再用改锥将钢带尖撬起，然后用克丝钳夹紧将钢带剥除.

3.3.3剥内护层：从铠装断口量取20mm内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物.

3.3.4锯芯线：对正芯线，在中心点处锯断.

3.4剥除屏蔽层及半导电层（图2-29）：自中心点向两端芯线各量300mm剥除屏蔽层，从屏蔽层 断口各量取20mm半导电层，其余剥除.

彻底清除绝缘体表面的半导质.

3.5固定应力管（图2-30）：在中心两侧的各相上套入应力管，搭盖铜屏蔽层20mm，加热收缩固 定.

套入管材（见图2-30），在电缆护层被剥除较长一边套入密封套、护套筒：护层被剥除较短一边套 入密封套：每相芯线上套入内、外绝缘管、半导电管、铜网.

加热收缩固定热缩材料时，应注意： 3.5.1加热收缩温度为110℃～120℃.

因此，调节喷灯火焰呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火 焰，以避免烧伤热收缩材料.

3.5.2开始加热材料时，火馅要慢慢接近材料，在材料周围移动，均匀加热，并保持火焰朝着前 进（收缩）方向预热材料.

3.5.3火焰应螺旋状前进，保证绝缘管沿周围方向充分均匀收缩.

3.6压接连接管：在芯线端部量取二分之一连接管长度加5mm切除线芯绝缘体，由线芯绝缘断 口量取绝缘体35mm、前成30mm长的锥体，压接连接管.

3.7包绕半导带及填充胶：在连接管上用细砂布除掉管子棱角和毛刺并擦干净.

然后，在连接管 上包半导电带，并与两端半导层搭接.

在两端的锥体之间包绕填充胶厚度不小于3mm.

3.8固定绝缘管： 3.8.1固定内绝缘管：将三根内绝缘管从电缆增拉出分别套在两端应力管之间，由中间向两端 加热收缩固定.

加热火焰向收缩方向.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.8.2固定外绝缘管：将外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上.

由中间向两端加热收缩固定.

3.8.3固定半导电管：依次将两根半导电管套在绝缘管上，两端搭盖钢屏蔽层各50mm，再由两 端向中间加热收缩固定.

3.9安装屏蔽网及地线（图2-31）.从电缆一端芯线分别拉出屏蔽网，连接两端铜屏蔽层，端部用 铜丝绑扎，用锡焊焊牢.

用地线旋绕扎紧芯线，两端在铠装上用铜丝绑扎焊牢，并在两侧屏蔽层上焊 牢. 将两瓣的铁皮护套对扣联接，用铅丝在两端扎紧，用锉刀去掉铁皮毛刺.

套上护套筒，电缆两端将 密封套套在护套头上，两端各搭盖护套筒和电缆外护套各100mm，加热收缩固定.

3.11送电运行验收： 3.11.1电缆中间头制作完毕后，按要求由试验部门做试验.

3.11.2验收：试验合格后，送电空载运行24h，无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用.

同 时，提交变更洽商、产品合格证、试验报告和运行记录等技术资料.

4质量标准 4.1保证项目： 4.1.1电缆中间接头封闭严密，填料饱满，无气泡、无裂纹，芯线连接紧密.

4.1.2电缆头耐压试验、泄漏电流和绝缘电阻必须符合规范规定.

检查方法：观察检查及检查试验记录.

4.2基本项目： 电缆中间头外型美观、光滑、无皱折，有光泽，并能清晰地看到其内部结构轮廊.

检查方法：观察检查.

5成品保护 5.1设备开箱后，将材料按顺序摆放在瓷盘中，并用白布盖上，防止杂物进入.

5.2电缆中间接头制作完毕后，立即安装固定，送电运行.

暂时不能送电或有其它作业时，对电 缆头加木箱给予保护，防止砸、碰.

6应注意的质量问题 6.1从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以免受潮.

6.2电缆中间头制作过程中，应注意的质量间题（见表2-9）.

常发生的质量问题及防治措施 表2.9 序号 常发生的质量问题 防治措施
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 1 做试验泄漏电流过大 清洁芯线绝缘表面 2 绝缘管加热收缩时局部烧伤或无光泽 调整加热火焰呈黄色，加热火焰不能停留在一位置 按一定方向转圈，不停进行加热收缩，切割绝缘管 端面要平整 7应具备的质量记录 7.1产品合格证.

7.2设备材料检验记录.

7.3电缆试验报告单.

7.4自互检记录.

7.5设计变更洽商记录.

3.3.3焊接球材加热到600～900℃之间的适当温度，加热应均匀一致，加热炉最好是煤气炉加 热 3.3.4加热后的钢材放到半圆胎架内，逐步压制成半圆形球，压制过程中应尽量减少压薄区与 压薄量，采取措施是加热均匀，压制时氧化铁皮应及时清理，半圆球在胎位内能变换位置.

3.3.5半圆球出胎冷却后，对半圆球用样板修正弧度，然后切割半圆球的平面，注意按半径切 割，但应留出拼圆余量.

3.3.6半圆球修正、切割以后应该打坡口，坡口角度与形式应符合设计要求.

3.3.7加肋半圆球与空心焊接球受力情况不同，故对钢网架重要节点一般均安排加肋焊接球， 加肋形式有多种，有加单助的，还有垂直双肋球等等，所以圆球拼装前，还应加肋、焊接.

注意加肋高 度不应超出圆周半径，以免影响拼装.

3.3.8球拼装时，应有胎位，保证拼装质量，球的拼装应保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致.

3.3.9拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一 圈，调整焊道，调整焊丝高度，调整各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机） 对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高.

3.3.10焊缝外观检查，合格后应在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查.

3.4杆加工及检验： 3.4.1钢管杆件下料前的质量检验：外观尺寸、品种、规格应符合设计要求.

杆件下料应考虑到 拼装后的长度变化.

尤其是作传球的杆件尺寸更要考虑到多方面的因素，如球的偏差带来杆件尺寸 的细微变化，季节变化带来杆的偏差.

因此杆件下料应慎重调整尺寸，防止下料以后带来批量性误 差.

钢筋安装及预理件位置的允许偏差值 表4-6 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 焊接 ±10 绑扎 2 骨架宽、高度 ±5 3 骨架长度 ±10 焊接 ±10 绑扎 ±20 间距 ±10 尺量两端、中间各一点，取其最大值 排距 ±5 各一点取其最大值 6 钢筋弯起点位移 20 中心线位移 5 水平高差 3 -0 基础 ±10 受力钢筹保护层 梁、柱 ±5 尺量检查 墙、板 ±3 5成品保护 5.1成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污.

5.2绑扎墙筋时应搭临时架子，不准避踩钢筋.

5.3妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破.

5.4底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形.

5.5严禁随意割断钢筋.

6应注意的质量问题 6.1墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确.

必 要时可附加钢筋电焊焊牢.

混凝土浇筑前应有专人检查修整.

6.2露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）.

6.3搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求.

6.4钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施 工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处.

6.5绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭 接位置.

因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头.

7质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 机房机械设备安装 1范围 本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产史引驱动电梯机房 机械设备安装工程.

2施工准备 2.1设备、材料要求： 2.1.1机房机械设备的规格、数量必须符合图纸要求，且完好无损.

2.1.2承重钢梁和各种型钢的规格、尺寸要符合设计要求.

2.1.3若主机、发电机基座采用钢板制作时，钢板厚度不应小于20mm.

限速器、钢带轮基座使用 的钢板厚度不应小于12mm.

且钢板表面要平整、光滑.

2.1.4焊接采用普通低碳钢电焊条，电焊条要有出厂合格证.

安装用的机螺丝、膨胀螺栓、水泥等规格、标号要符合设计要求.

2.2主要机具： 倒链、钢丝绳扣、水平尺、线坠、钢板尺、盒尺、电、气焊工具、电焊机、扳手、榔头、撬杠、钢锯、电 锤、塞尺等.

2.3作业条件： 2.3.1机房门窗要齐全，地面干净，照明符合有关要求，且有足够的作业空间.

2.3.2机房建筑结构必须符合承载力的设计要求，地面孔洞的位置、大小要符合图纸及规范要 求.

2.3.3吊装机器的挂钩要符合设计要求.

2.3.4若机器在地面上安装时，地面一定要抹平、抹光.

3操作工艺 3.1工艺流程： 安装曳引机和导间轮 安装发电机组 安装限速器 安装钢带轮
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.2安装承重钢梁： 3.2.1钢梁安装前要刷防锈漆（交工前再刷一道）.

3.2.2按安装图确定钢梁位置.

3.2.3安装曳引机承重钢梁，其两端必须放于井道承重墙上（或承重梁），深入长度应与墙（或 梁）外皮齐.

如虫引机承重钢梁长度不足，其深入长度应保证至少超出墙（或梁）的中心线2cm以 上，且不应小于7.5cm.

在曳引机承重钢梁与井道承重墙（或梁）间垫6≥16mm，面积大于接触面的 钢板.

根据不同条件，选下列安装方法之一进行安装： 3.2.3.1钢梁安在机房楼板下：在井道顶层高度能满足国标《电梯制造与安装安全规范》要求的 条件下，钢梁宜安于楼板下，并将钢梁与楼板浇成一体（图5-68）.

3.2.3.2钢梁安在机房楼板上：审核机房高度，当钢梁安于楼板下顶层高度不能满足规范要求 时，钢梁应装于楼板的上面.

安装方法如下：首先确定轿厢与对重的中心联线，然后按照安装图所给 出的尺寸P及Q确定钢梁安装位置（图5-69）.

钢梁在混凝土台上的安装方法： a如果机房高度较高，条件允许，且机房楼板为承重型楼板，应尽量采取此种方法.

钢梁安装在混 凝土台上时，混凝土台内必须按设计要求加钢筋，且钢筋通过地脚螺丝和楼板相连.

混凝土台上面 设有6≥16mm的钢板（图5-70）.

b由于某种原因，现场打混凝土台确有困难，可以采取用型钢架起钢梁的方法（图5-71）.

如因型钢高度与垫起高度不相适应或垫起高度不适宜采用型钢时，可以在现场制做金属构架架设 钢梁（图5-72）.

根据垫起高度所用型钢及钢板尺寸见表5-11.

c沿地面安装：当机房高度不足，而井道顶层高度尚允许导向轮底部部分伸入井道时，可在导向 轮部位打一个相应大小的十字孔（以便安装导向轮）.

钢梁沿地面安装时，首先用膨胀螺栓将承重梁 的一块垫铁按要求位置固定在其下有承重墙的楼板上，另一块放置在承重墙内孔洞的相应位置上.

钢梁找平找正后，用电焊将承重梁和垫铁焊牢.

承重梁在墙内的一端用混凝土塞实抹平，在地面 上坦露的一端用混凝土打一个墩，将其封住（图5-73）.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.3安装曳引机底座： 若电梯厂未提供成套曳引机底座，则需现场制作.

3.3.1制作混凝土底座： 制作混凝土底座要由土建配合，根据设计要求施工.

若无设计要求，则根据以下要求施工：混凝土 基座用的水泥标号不小于225号，水泥、砂子、豆名的比例为1：2：2.

基座内配有相应规格的钢筋.

混凝土基座的厚度以250~300mm为宜，要求方正平滑，四周应大于机座40mm.

基座上的地脚螺 栓，可以采取在底座上预留孔，待曳引机安装后二次灌浆固定，或按曳引机安装孔尺寸制造样板，将 螺栓穿在样板上直接打于混凝土基座中，但样板尺寸必须准确，螺栓必须垂直（安装机器时将基座 表面的样板去掉）.

3.3.2制作钢板底座： 要求钢板厚度不小于20mm，且表面必须平整光滑，钢板与地脚螺栓采取焊接固定方法（地脚螺栓 要备双母）（图5-74）.

3.4安装曳引机与导向轮： 3.4.1单绕式曳引机、导向轮位置的确定： 在机房上方沿对重中心和轿厢中心拉一水平线.

在这根线上的A、B两点对着样板上的轿厢中心 和对重中心分别吊下两根垂线.

并在4’点吊下另一垂线（AA”距离为曳引轮直径）.

将曳引机就位 并移动，使垂线AR及A'Q与曳引轮两边绳槽中心C点及C'点相切（如图5-75所示），则曳引机 位置确定，并固定.

将导向轮就位，使垂线BP与导向轮外边绳槽中心D点相切，并保持不变，同时 在导向轮另一边中心点D（相切处）吊一垂线D'S，转动导向轮，使此垂线垂在对重中心及轿厢中 心连线上，则导向轮位置确定，并加以固定（图5-75）.

3.4.2复绕式曳引机和导向轮安装位置的确定： 3.4.2.1首先确定曳引轮和导向轮的拉力作用中心点.

需根据引向轿厢或对重的绳槽而定，如 图5-76中引向轿厢的绳糟2、4、6、8、10，因史引轮的作用中心点是在这五槽的中心位置，即第6槽
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 的中心A’点.

导向轮的作用中心点是在1、3、5、7、9槽中心位置，即第5槽的中心点B’.

3.4.2.2安装位置的确定： a若导向轮及曳引机已由制造厂家组装在同一底座上时，确定安装位置极为方便，只要移动底座 使曳引轮作用中心点A'吊下的垂线对准轿厢（或轿轮）中心点A，导向轮作用中心点B'吊下的垂 线对准对重（或对重轮）中心点B，这项工作即已完成.

然后将底座固定（注：这种情况在电梯出厂 时，轿厢与对重中心距已完全确定，放线时应与图纸尺寸核对）.

b若曳引机与导向轮需在工地安装成套时，曳引机与导向轮的安装定位需要同时进行（如分别定 位则非常困难）.

方法如下：当曳引机及导向轮上位后，使由曳引轮作用中心点4'吊下的垂线对准 轿厢（或桥轮）中心点A，使由导向轮作用中心点B吊下的垂线对准对重（或对重轮）中心点B，并 且始终保持不变，然后水平转动曳引机及导向轮，使两个轮平行，且相距1/2S（图5-77），并进行固 定， c若曳引轮与导向轮的宽度及外形尺寸完全一样时，此项工作也可以通过找两轮的侧面延长线进 行（图5-78）.

3.5安装发电机组： 3.5.1按图确定机组位置.

3.5.2稳装机座：按安装图纸要求在地面和发电机组底座间垫上减震胶皮（图5-79）.

3.5.3发电机组找平找正后，连接发电机和底座的螺栓加平垫、弹簧垫及双螺母，并紧固.

3.5.4加装挡板或压板，以防水平移动（图5-80）.

3.6安装限速器： 3.6.1如预留孔洞不合适，在剔楼板时要注意，剔孔不可过大，防止破坏楼板强度.

3.6.2用厚度不小于12mm的钢板制作一个底座（图5-81）.

将限速器和底座用螺丝相连.

3.6.3根据安装图所给坐标位置，将限速器就位，由限速轮绳槽中心向轿厢拉杆上绳头中心吊
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 其 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 一垂线，同时由限速轮另一边绳槽中心直接向张紧轮相应的绳槽中心吊一垂线，调整限速器位置， 使上述两对中心在相应的垂线上，位置即可确定.

然后在机房楼板对应位置打上膨胀螺栓，将限速 器就位，再一次进行测校，使限速器位置和底座的水平度都符合要求，然后将膨胀螺栓紧固.

如楼板厚度小于12cm，应在楼板下再加一块钢板，与底座采用穿钉螺栓固定.

若限速轮的垂直误差d>0.5mm，可在限速器底面与底座间加垫片进行调整.

3.7安装钢带轮： 3.7.1用厚度不小于12mm的钢板或型钢制作钢带轮底座.

在底座相应的位置上打钢带轮安装 螺孔和膨胀螺栓孔.

把钢带轮用螺丝固定在底座上.

3.7.2根据安装图所给位置将钢带轮就位，同时用线坠测量钢带轮中心切点A、张紧轮中心切点 B、轿厢固定点C，三点是否在一垂线上.钢带轮另一边中心切点D及张紧轮中心切点E是否在一垂 线上，调整钢带轮位置使偏差在要求范围内（图5-82）.

3.7.3根据确定的位置，在机房地面上打膨胀螺栓.

然后对钢带轮再一次按上述要求 进行调整，并用膨胀螺栓进行固定.

4质量要求 4.1保证项目： 4.1.1曳引机承重钢梁两端必须放于井道承重梁或墙上.

承重钢梁理入长度应与梁或墙外皮齐， 其间垫d≥16mm钢板，如曳引机承重钢梁长度不足时，其埋入长度应保证至少超出梁或墙的中心线 在2cm以上，且至少为7.5cm（图5-83）.

检验方法：观察检查或检查安装记录.

4.1.2轿厢空载时，曳引轮的垂直度偏差必须小于或等于0.5mm：导向轮端面对曳引轮端面的 平行度偏差严禁大于1mm.

检验方法：吊线、尺量检查.

4.1.3限速器绳轮、钢带轮、导向轮安装必须牢固，转动灵活，其垂直度偏差严禁大于0.5mm.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 钢网架结构拼装 1范围 本工艺标准适用于钢网架螺栓球节点、焊接球节点、焊接钢板节点的钢网架结构地面拼装工程.

2施工准备 2.1材料： 2.1.1钢网架拼装的钢材与连接材料、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合 格证明.

2.1.2螺栓球、空心焊接球、加助焊接球、锥头、套筒、封板、网架杆件、焊接钢板节点等半成品， 应符合设计要求及相应的国家标准的规定.

2.1.2.1制造钢结构网架用的螺栓球的钢材，必须符合设计规定及相应材料的技术条件和标 准.

螺栓球严禁有过烧、裂纹及付种隐患，成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验.

螺栓球的质 量要求以及检验方法应符合表5-14的规定.

螺栓球的允许偏差及检验方法 表5-14 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法 球毛坯直径 D≤120 2.0 -1.0 D>120 3.0 -1.5 用卡钳、游标卡尺检查 球的圆度 D≤120 1.5 D>120 2.5 3 螺栓球螺孔端面与球心距 ±0.20 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查 同一轴线上两螺 D≤120 0.20 孔端面平行度 D>120 0.30 用游标卡尺、高度尺检查 5 相邻两螺孔轴线间夹角 用测量芯棒、高度尺、分度头检查 6 螺孔端面与轴线的垂直度 0.5%r 用百分表 注：r为螺孔端面半径.

2.1.2.2拼装用高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应的技术标准.

钢网架结构用高强度 螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》规定的性能等级8.8S或10.9S，并应按相应 等级要求来检查.

检查高强度螺栓出厂合格证，检查试验报告，检查复验报告.

在拼装前还应对每根 高强度螺栓进行表面硬度试验，严禁有裂纹和损伤.

高强度螺栓的允许偏差和检验方法应符合表5- 15的规定.

高强度螺栓的允许偏差及检验方法 表5-15
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法 螺纹长度（-螺距） 2r 0 2 螺栓长度 18'0- 1 3 精深 ±0.2 用钢尺、游标卡尺检查 4 键精 直线度 <0.2 5 位置度 300 ±2.5 数值 4 球的圆度D≤300 ≤1.5 用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互 5 球的圆度D>300 2.5 成90°，以三对直径差的平均值计 6 两个半球对口错边量 ≤1.0 用套模及游标卡尺检查，每球取最大错边处一点 2.1.2.4钢网架拼装封板、锥头、套筒的钢材，必须符合设计要求及相应的技术标准.

封板、锥 头、套筒外观木得有裂纹、过烧及氧化皮.

封板、锥头、套筒的质量要求和检验方法应符合表5-17的 规定.

封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法 表5-17 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法 1 封板、锥头孔径 0.5 2 封板、锥头底板厚度 0.5 -0.2 用游标卡尺检查 3 封板、锥头底板二面平行度 0.1 用百分表、V形块检查 4 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度 0.2 用百分表、V形块检查 5 锥头壁厚 0.2 0 用游标卡尺检查 6 套筒内孔与外接圆同轴度 0.5 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 7 套筒长度 ±0.2 用游标卡尺检查 8 套筒两端面与轴线的垂直度 0.5% 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检 9 套筒两端面的平行度 注：1.封板、锥头、套筒应分别进行检验评定.

2.r为套筒的外接圆半径.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 2.1.2.5钢网架拼装焊接用钢板，必须符合设计要求及相应的技术标准.

焊接材料应有出厂合格 证及相应的技术标准.

钢板节点的拼装焊缝应达到设计要求.

其质量要求及检验方法应符合表5-18 的规定.

钢板节点的允许偏差及检验方法 表5-18 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法 1 节点板长度及宽度 ±2.0m 用钢板尺检查 2 节点板厚度 ±0.5mm 用游标卡尺检查 3 十字节点板间夹角 ±20′ 4 十字节点板与盖板间夹角 ±20′ 用标准角规检查 2.1.2.6钢网架拼装用杆件的钢材品种、规格、质量，必须符合设计规定及相应的技术标准.

钢 管杆件与封板、锥头的连接，必须符合设计要求，焊缝质量标准必须符合现行国家标准《钢结构工程 施工及验收规范》中的二级质量标准.

钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行强度检验，其承载能力 应满足设计要求.

钢管杆件的质量要求及检验方法应符合表5-19的规定.

杆件允许偏差及检验方法 表5-19 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法 1 角钢杆件制作长度 ±2 用钢尺检查 2 焊接球网架钢管杆件制作长度 ±1 3 螺栓球网架钢管杆件成品长度 ±1 用钢尺及百分表检查 4 杆件轴线不平直度 L/1000且≥5 5 封板或锥头与钢管轴线垂直度 0.5%r 用百分表、V形块检查 注：L一杆件长度，r一封板或锥头底半径.

2.2主要机具 电焊机、氧-乙炔设备、砂轮锯、钢管切割机床、钢卷尺、钢板尺、游标卡尺、测厚仪、超声波探伤仪、 磁力探伤仪、铁锤、钢丝刷、卡钳、百分表等检测仪器.

2.3作业条件： 2.3.1拼装焊工必须有焊接考试合格证，有相应焊接材料与焊接工位的资格证明.

2.3.2拼装前应对拼装场地做好安全设施、防火设施.

拼装前应对拼装胎位进行检测，防止胎位 移动和变形.

拼装胎位应留出恰当的焊接变形余量，防止拼装杆件变形，角度变形.

2.3.3拼装前杆件尺寸、坡口角度以及焊缝间隙应符合规定.

2.3.4熟悉图纸，编制好拼装工艺，做好技术交底.

2.3.5拼装前，对拼装用的高强螺栓应逐个进行硬度试验，达到标准值才能进行拼装.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3操作工艺 3.1工艺流程： 作业准备 球加工及检验 一杆加工及检验一小拼单元一 中拼单元 焊接 拼装单元验收 3.2作业准备： 3.2.1螺栓球加工时的机具、夹具调整，角度的确定、机具的准备.

3.2.2焊接球加工时：加热炉的准备，焊接球压床的调整，工具、夹具的准备.

3.2.3焊接球半圆脸架的制作与安装.

3.2.4焊接设备的选择与焊接参数的设定，采用自动焊时，自动焊设备的安装与调试，氧-乙炔设 备的安装.

3.2.5拼装用高强度螺栓在拼装前应逐条加以保护，防止小拼时飞贼影响到螺纹.

3.2.6焊条或焊剂进行烘烤与保温，焊材保温烘烤应有专门烤箱.

3.3球加工及检验： 3.3.1球材下料尺寸控制.

并应放出适当余量.

3.3.2螺栓球的划线与加工，经铣平面、分角度、钻孔、攻丝、检验等.

技术负责人： 交底人： 接交人：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 地下室钢筋绑扎 1范围 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎.

2施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试.

当加工过程中发生脆断等特殊情况，还 需作化学成分检验.

钢筋应无老锈及油污.

2.1.2铁丝：可采用20~22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）.铁丝的切断长度要满足使用 要求.

2.1.3控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等.

2.1.4工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等.

2.2作业条件： 2.2.1按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整.

准备好垫木，按钢筋绑 扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理.

2.2.2核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同.

2.2.3当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施.

2.2.4熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施 工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作.

2.2.5根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水 层及保护层：支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）.当地下室外墙防水采用内贴法施工 时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层.

3操作工艺 3.1工艺流程： 划钢筋位置线→运钢筋到使用部位 绑底板及梁钢筋 绑墙钢筋 3.2划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板 模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）.

3.3绑基础底板及基础梁钢筋 3.3.1按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋.

根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向 钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋.

3.3.2钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎， 双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎.

如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣， 但必须保证钢筋不位移.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.3.3摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花 型摆放.

如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块 代替.

3.3.4底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型.

3.3.5基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左 右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋.

3.3.6底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接 处应用铁丝在中心及两端扎牢.

如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应 符合施工规范的规定.

3.3.7由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求.

3.3.8根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设 计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位.

3.4墙筋绑扎： 3.4.1在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商 规定认真处理.

墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工.

3.4.2先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好 竖筋分档标志.

一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋.

横竖筋的间距及位置应符合 设计要求.

3.4.3墙筋为双向受力钢筋，钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图 纸及施工规范的要求.

3.4.4双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距.

支撑或拉筋可用p6或p8钢筋制 作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离.

3.4.5在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度.

3.4.6为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线.

门窗洞口要按设计要求绑 扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求.

3.4.7各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎.

如首层柱的纵向受 力钢筋伸入地下室墙体深度：墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意.

3.4.8配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求.

4质量标准 4.1保证项目：
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 4.1.1钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标 准的规定.

进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接.

4.1.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格 使用.

4.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规 范的规定.

4.1.4焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定.

4.2基本项目： 4.2.1绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中.

4.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值.

4.2.3用I级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规 范的规定.

4.2.4对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀.

接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏 移不得大于0.1d，且不大于2mm.

4.2.5电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边.

接头尺寸 允许偏差不得超过以下规定： 4.2.5.1绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°.

4.2.5.2接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm.

4.2.5.3焊缝厚度不小于0.05d 4.2.5.4焊缝宽度不小于0.1d.

4.2.5.5焊缝长度不小于0.5d.

4.2.5.6接头处弯折不大于4°.

4.3允许偏差项目，见表4-6.

钢筋安装及预理件位置的允许偏差值 表4-6
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 焊接 ±10 绑扎 ±20 2 骨架宽、高度 ±5 3 骨架长度 ±10 焊接 ±10 绑扎 ±20 间距 ±10 尺量两端、中间各一点，取其最大值 排距 ±5 各一点取其最大值 6 钢筋弯起点位移 20 中心线位移 5 水平高差 3 -0 基硝 ±10 受力钢筋保护层 梁、柱 ±5 尺量检查 墙、板 ±3 5成品保护 5.1成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污.

5.2绑扎墙筋时应搭临时架子，不准避踩钢筋.

5.3妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破.

5.4底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形.

5.5严禁随意割断钢筋.

6应注意的质量问题 6.1墙、柱预理钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确.

必 要时可附加钢筋电焊焊牢.

混凝土浇筑前应有专人检查修整.

6.2露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）.

6.3搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求.

6.4钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施 工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处.

6.5绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭 接位置.

因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头.

7质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1钢筋出厂质量证明书或检验报告单.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 7.2钢筋力学性能复试报告.

7.3进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告.

国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊 接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告.

7.4钢筋焊接接头试验报告.

7.5焊条、焊剂出厂合格证.

7.6钢筋分项工程质量检验评定资料.

7.7钢筋分项隐蔽工程验收记录.

技术负责人： 交底人： 接交人：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 地下聚氨酯防水涂料冷作业施工 范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑物、构筑物地下防水工程采用聚氨酯防水涂料冷作业涂膜防水 工程.

2施工准备 2.1材料及要求 2.1.1聚氨酯防水涂料，应具有出厂合格证及厂家产品的认证文件，并复验以下技术性能.

聚氨酯防水涂料，以甲组份及乙组份桶装出厂：甲组份：异氰酸基含量以3.5±0.2%为宜.

乙组份：羟基含量以0.7±0.1%为宜.

两组份材料应分别保管，存放在室内通风干燥处，贮期甲组份为6个月，乙组份为12个月，使用 时甲组份和乙组份料按1：1的比例配合，形成聚氨酯防水涂料，技术性能指标如下： 固体含量： ≥93% 抗拉强度： ≥0.6MPa 延伸率： %00 低温柔度：在-20C绕p20mm圆棒无裂纹 耐热度： 80℃不流消 不透水性： >0.2MPa 干燥时间： 1~6h 2.1.2辅助材料： 2.1.2.1磷酸：用于做缓凝剂 2.1.2.2二月桂酸二丁基锡：用于做促凝剂.

2.1.2.3二甲苯或醋酸乙酯：用于稀释和清洗工具.

2.1.2.4水泥、325号普通硅酸盐水泥，用于配制水泥砂浆抹保护层.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 2.1.2.5中砂：圆粒中砂，粒径2~3mm，含泥量不大于3%：用于配制水泥砂浆抹防护层.

2.2主要机具： 2.2.1电动机具：电动搅拌器.

2.2.2手用工具：搅拌桶、小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、弹簧秤、消防器材 等.

2.3作业条件： 2.3.1地下防水层聚氨酯防水涂料冷作业施工，在地下水位较高的条件下涂刷防水层前，应先 降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层操作标高以下300mm，并保持到防水层施工 完.

2.3.2涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光、坚实平整，不起砂，含水率低 于9%，阴阳角处应抹成圆弧角.

2.3.3涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理、清扫干 2.3.4涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工，施工的环境温度不应低于5℃，操作时严禁烟火.

3操作工艺 3.1工艺流程： 基层清理一涂剧底胶一涂膜防水层施工一做保护层 3.2基层处理：涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿 布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序.

3.3涂刷底胶（相当于冷底子油）： 3.3.1底胶（基层处理剂）配制：先将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯以1：1.5：2的比例（重量比） 配合搅拌均匀，配好的料在2h内用完.

3.3.2底胶涂刷：将配制好的底胶料，用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.3kg/m左 右，涂刷后约4h手感不粘时，即可做下道工序.

3.4涂膜防水层施工： 3.4.1材料配制：聚氨酯按甲料、乙料和二甲苯以1：1.5：0.3的比例（重量比）配合，用电动搅
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 拌器强制搅拌3～5min，至充分拌合均匀即可使用.

配好的混合料应2h内用完，不可时间过长.

3.4.2附加涂膜层：穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口、阴阳角，变形缝并薄弱部位，应在 涂膜层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层（附加层）.

附加涂层做法：是在涂膜附加层中铺设玻璃纤维布，涂膜操作时用板剧刮涂料驱除气泡，将玻璃 纤维布紧密地粘贴在基层上，阴阳角部位一般为条形，管根为块形，三面角，应裁成块形布铺设，可 多次涂刷涂膜.

3.4.3涂刷第一道涂膜：在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后，应先检查其附加层部位有 无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂刷第一层涂膜：如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用 力压入气孔，局部再刷涂膜，然后进行第一层涂膜施工.

涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料，可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右， 即用量为1.5kg/m.

3.4.4涂刮第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜，涂刮方向应 与第一道的涂刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h.

3.4.5涂刮第三道涂膜：涂刮方法与第二道涂膜相同，但涂刮方向应与其垂直.

3.4.6稀撒石碴：在第三道涂膜固化之前，在其表面稀撒粒径约2mm的石碴，加强涂膜层与其 保护层的粘结作用.

3.5涂膜保护层：最后一道涂膜固化干燥后，即可根据建筑设计要求的适宜形式，一般抹水泥 泵浆.

平面可浇筑细石混凝土保护层.

4质量标准 4.1保证项目： 4.1.1涂膜防水材料及加层玻璃布性能必须符合设计和有关标准规定.

并有产品合格证、试验 报告.

4.1.2涂膜防水层及其局部应加强的变形缝、预埋管件处、阴阳角部位的做法，必须符合设计 要求和施工规范的规定，不得渗漏水.

4.2基本项目： 4.2.1涂膜防水的基层应牢固，表面洁净，密实平整，阴阳角呈圆弧形，底胶涂层应均匀，无漏 涂， 4.2.2附加涂膜层的涂刷方法、搭接、收头应按设计要求，粘结必须牢固，接缝封闭严密，无损 伤、空鼓等缺陷.

4.2.3聚氯酯涂膜防水层、涂膜厚度均匀、粘结牢固严密，不允许有脱落、开裂、孔眼、涂刷压接
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 不严密的缺陷.

4.2.4涂膜防水层表面不应有积水和渗水的现象.

保护层不得有空鼓、裂缝、脱落的现象.

5成品保护 5.1穿过墙体的管根、预埋件、变形缝处，涂膜施工时不得碰损、变位.

5.2已涂好的涂膜未固化前，不允许上人和堆积物品，以免涂膜防水层受损坏，造成渗漏.

6应注意的质量问题 6.1气孔、气泡：材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀：施工时应采用功率、转速不过高 的搅拌器.

另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更 不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏.

6.2起鼓：基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良：基层施工应认真操作、养护，待 基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷.

6.3涂膜翘边：防水层的边沿、分项刷的搭接处，出现同基层剥离翘边现象.

主要原因是基层不 洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边.

故基层要保证洁净、 干燥，操作要细致.

6.4破损：涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化就上人操作活动，或 放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤.

施工中应保护涂膜的完整.

7质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1防水涂料应有产品合格证、现场取样复试资料.

7.2隐蔽工程检验资料及质量检查评定资料.

技术负责人： 交底人： 接交人：

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 施工准备 （一）钢筋工程 1、 作业条件 (1) 钢筋绑扎前，核对钢筋加工料表是否正确，并检查有无锈蚀现象，除锈后再运至施 工部位.

(2) 做好放线工作了单出柱、墙的位置线，并弹好钢筋位置线.

2、 材料要求 (1) 钢筋：级别、规格符合设计要求.

质量符合现行标准要求.

(2) 20~22"火烧丝、水泥砂浆（塑料）垫块等.

3、 机具准备 (1) 钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋钩子、钢筋扳子、钢丝刷、断火烧丝 刀等.

(2) 墨斗、墨汁、小白线、粉笔等.

（二）模板工程 1、作业条件 （1) 外墙高出300mm部分模板采用竹胶板拼装，拼装完毕后进行编号，并涂刷水性隔离 剂，分规格堆放.

(2) 放好轴线、模板边线、水平控制标高线.

(3) 底板钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件均已安装，钢筋保护层垫块已垫好，并办完 隐检手续.

2、材料要求 竹胶板（厚度为10mm）、木方（100×100mm）、穿墙螺栓（外墙一次性使用，内墙下套管周 转使用）、架子管、各种规格的钉子等.

3、施工机具 （1）电锯、手锯、斧子、电钻、扳手、钳子、线坠、小白线、水性隔离剂等.

（2) 砂浆搅拌机、手推车、大铲、托线板、砖夹子、铁抹子、靠尺板等.

（三）混凝土工程（现场搅拌泵送） 1、作业条件 (1) 检查固定模板的铅丝和螺栓是否穿过混凝土墙，如必须穿过时要采取止水措施，特 别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理.

混凝土浇筑层段的模板、钢筋、预 埋件及管线等全部安装完毕，模板内的杂物和钢筋油污等要清理干净，模板的缝隙 和孔洞已堵严.

完成钢筋、模板的隐检、预检工作.

(2) 混凝土泵车调试运转正常，骨料在泵管中流动不得有较大晃动，否则要立即进行加
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 固泵管，浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检验合格.

(3) 夜间施工配备好足够的夜间照明设备，混凝土浇筑时，要使混凝土浇筑移动方向与 泵送方向相反.

（4） 有混凝土配合比.

2、材料要求 (1) 水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定.

质量符合现行水泥标准.

工期紧时 可做水泥快测.

(2) 砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定 石子粒径、砂子细度.

砂、石质量符合现行标准.

(3) 水：自来水或不含有害物质的洁净水.

(4) 外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂，外加剂必须经试验合格后， 方可在工程上使用.

(5) 掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料，质量符合现行标准.

(6) 钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求.

质量符合现行标准.

钢筋表面应保持清 洁，无锈蚀和油污.

(7) 隔离剂：水性隔离剂.

3、施工机具 (1) 混凝土搅拌机、地泵、插入式振搞器、振捣棒.

(2) 木袜子、2~3m杠尺、塑料薄膜、小白线.

胎模采用烧结普通砖，M5.0水泥砂浆砌筑， 内侧及顶面采用1：2.5水泥砂浆抹面.

(3) 考虑混凝土浇筑时侧压力较大，砖胎模外侧面必须采用木方及钢管进行支撑加固， 支撑间距不大于1.5m.

质量要求 （一）钢筋工程 （二）模板工程 （三）混凝土工程 注：（一）、（二）、（三）项具体要求请参照本书“箱型基础工程”章节中相应部分.

三、 工艺流程 （-） 钢筋工程 放线并预检一成型钢筋进场一排钢筋一焊接接头→绑扎一柱墙插筋定位→交接验收 （二） 模板工程 (1) 240mm砖胎模：基础砖胎模放线一砌筑一抹灰.

(2) 外墙及基坑：与钢筋交接验收→放线并预检一外墙及基坑模板支设一钢板止水带安装
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： →交接验收.

（三）混凝土工程 满堂红基础：钢筋模板交接验收一顶标高抄测一混凝土搅拌→现场水平垂直运输→分层 振捣赶平抹压一覆盖养护 四、 操作工艺 （一）钢筋绑扎工艺 1、绑扎底板下层网片钢筋 (1) 根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头尽量采用 焊接或机械连接.

(2) 后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接.

(3) 防止出现质量通病：由于底板钢筋施工要求较复杂，一定要注意钢筋绑扎接头和焊接 接头按要求错开问题.

(4) 绑扎加强筋：依次绑扎局部加强筋.

2、绑扎地梁钢筋 （1） 在放平的梁下层水平主钢筋上，用粉笔画出箍筋间距.

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与 主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎.

箍筋的接头，即 弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎.

(2) 地梁在槽上预先绑扎好后，根据已划好的梁位置线用塔吊直接吊装到位.

与底板钢筋 绑扎牢固.

3、绑扎底板上层网片钢筋 (1) 铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料焊制成，马凳短向放置，间距1.2~1.5m.

（2）绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好钢筋位置线，按图纸要求， 顺序放置上层网的下铁，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相 互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头.

(3) 绑扎上层网片上铁：根据在上层下铁上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢筋，钢筋接 头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少 接头 （4） 绑扎暗柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线，将暗柱和墙体插筋绑扎就位，并和 底板钢筋点焊固定，要求接头均错开50%，根据设计要求执行，设计无要求时，甩出底板 面的长度≥45d，暗柱绑扎两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： (5) 垫保护层：底板下保护层为35mm，梁柱主筋保护层为25mm，外墙迎水面为35mm，外墙内 侧及内墙均为15mm.

保护层垫块间距为600mm，梅花型布置.

(6) 成品保护：绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到外墙砖模上，并注意保护防水层，钢筋绑扎 前，导墙内侧防水层必须甩浆做保护层，导墙上部的防水浮铺油毡加盖砖保护，以免防 水卷材在钢筋施工时被破坏.

（二） 模板工程 1、240mm砖胎模 （1） 砖胎模础筑前，先在垫层面上将砌砖线放出，比基础底板外轮廊大40m，砌筑时要求拉 直线，采用一顺一丁“三一”砌筑方法，转角处或接口处留出接搓口，墙体要求垂直.

砖模内侧、墙顶面抹15mm厚的水泥砂浆并压光，同时阴阳角做成圆弧形.

(2) 底板外墙侧模采用240mm厚砖胎模，高度同底板厚度，砖胎模采用MU7.5砖，M5.0水泥砂 浆砌筑，内侧及顶面采用1：2.5水泥砂浆抹面.

(3) 考虑混凝土浇筑时侧压力较大，砖胎模外侧面必须采用木方及钢管进行支撑加固，支 撑间距不大于1.5m.

2、集水坑模板 （1） 根据模板板面由10mm厚竹胶板拼装成筒状，内衬两道木方（100×100mm），并钉成一个 整体，配模的板面保证表面平整、尺寸准确、接缝严密.

(2) 模板组装好后进行编号.

安装时用塔吊将模板初步就位，然后根据位置线加水平和斜 向支撑进行加固，并调整模板位置，使模板的垂直度、刚度、截面尺寸符合要求.

3、外墙高出底扳300mm部分 （1) 墙体高出部分模板采用10mm厚竹胶板事先拼装而成，外绑两道水平向木方 (50mm × 100mm) .

(2) 在防水保护层上弹好墙边线，在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋用中12钢筋剩余短 料），以便进行加固.

(3) 用小线拉外墙通长水平线，保证截面尺寸为297mm（300mm厚外墙），将配好的模板就 位，然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固.

(4) 模板固定完毕后拉通线检查板面顺直.

（三） 混凝土工程（现场搅拌泵送） (1) 混凝土现场搅拌 ①每次浇筑混凝土前1.5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 由建设（监理）单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台班都应填写.

②试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料.

根据砂石含水率，调整混凝土配合 比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在 搅拌机旁醒目处.

定磅秤或电子秤及水继电器.

③材料用量、投放：水泥、掺合料水、外加剂的计量误差为土2%，租、细骨料的计量误差为 土3%.

投料顺序为：石子→水泥、外加剂粉剂一掺合料→砂子→水→外加剂液剂.

④搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止， 混凝土搅拌的最短时间： 强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于90s：掺外加剂时，不少于120s.

自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加30s.

③用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土，采用预拌混凝土的，开盘鉴定是指第一 次使用的配合比，在混凝土出厂前由混凝土供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴 定：现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设（监理）单位、搅拌机组、混凝土试配单位进 行开盘鉴定工作.

共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施 工所用材料相符，以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要.

如果混凝土 和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性 良好为止.

(2) 混凝土输送管线宜直，转弯宜缓，每个接头必须加密封垫以确保严密，泵管支撑必须牢 固.

(3) 泵送前先用适量与混凝土强度同等级的水泥砂浆润管，并压入混凝土.

砂浆输送到基 坑内，要抛散开，不允许水泥砂浆堆在一个地方.

（4）混凝土浇筑 基础底板一次性浇筑，间歇时间不能太长，不允许出现冷缝，混凝土浇筑顺序由一端向另 一端浇筑，混凝土采用踏步式分层浇筑，分层振接密实，以使混凝土的水化热尽量散失.

具体 为：从下到上分层浇筑，从底层开始浇筑，进行5m后回头来浇筑第二层.如此依次向前浇筑以 上各层，上下相邻两层时间不超过2小时，为了控制浇筑高度，须在出灰口及其附近设置尺杆， 夜间施工时，尺杆附近要有灯光照明.

（5）每班安排一个作业班组，并配备3名振捣工人，根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在 每个浇筑带前、后、中部不停振接，振捣工要求认真负责，仔细振揭，以保证混凝土振捣

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 施工准备 （一）作业条件 1、厕浴间楼地面垫层已完成，穿过厕浴问地面及楼面的立管、套管已完成，并已固定牢固，经 过验收.

管周围缝隙用1：2：4豆石混凝土填塞密实（楼板底需吊模板）.

2、厕浴问楼地面找平层已完成，标高符合要求，表面应抹平压光、坚实、平整，无空鼓、裂缝、起砂等 缺陷，含水率不大于9%.

3、找平层的泛水坡度应在2%（即1：50)，不得局部积水，与墙交接处及转角处、管根部位，均要抹成 半径为100mm的均匀一致、平整光滑的小圆角，要用专用抹子.

凡是靠墙的管根处均要抹出 5%（1:20)坡度，避免此处积水.

4、涂刷防水层的基层表面，应将尘土、杂物清扫干净，表面残留的灰浆硬块及高出部分应刮平，扫 净.

对管根周围不易清扫的部位，应用毛刷将灰尘等清除，如有坑洼不平处或阴阳角未抹成圆 弧处，可用众霸胶：水泥：砂=1：1.5：2.5砂浆修补.

5、基层做防水涂料之前，在突出地面和墙面的管根、地漏、排水口、阴阳角等易发生渗漏的部位，应 做附加层增补.

6、厕浴间墙面按设计要求及施工规定（四周至少上卷300mm）有防水的部位，墙面基层抹灰要压光， 要求平整，无空鼓、裂缝、起砂等缺陷，穿过防水层的管道及固定卡具应提前安装并在距管 50mm菏围内凹进表层5mm，管根做成半径为10mm的圆弧. 7、根据墙上的0.5m水平控制线，弹出墙面防水高度线，标出立管与标准地面的交界线涂料涂刷 时要与此线平.

8、厕浴间做防水之前必须设置足够的照明设备（安全低压灯等）和通风设备.

9、防水材料一般为易燃有毒物品，储存、保管和使用时要远离火源，施工现场要备有足够的灭火器 等消防器材，施工人员要着工作服，穿软底鞋，并设专业工长监管.

10、环境温度保持在5℃以上.

11、操作人员应经过专业培训考核合格后，持证上岗，先做样板间，经检查验收合格，方可全面施 工.

（二）材质要求 单组分聚氨酪防水涂料（由于双组分、多组分聚氨酷防水涂料含有大量有机溶剂，对环境污染严重， 已禁止此类材料使用于建筑物内部厕浴间等防水工程）.

单组分聚氨酷防水涂料是以异氰酸酷、聚醚为主要原料，配以各种助剂制成，属于无有机溶剂挥发 的单组分柔性防水涂料.

其性能指标见下表.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 集 页 交底内容： 项目 指标 L H 固体含量≥（%） 80 拉伸强度≥pa 1. 9 2. 45 断裂伸长率≥（%） 350 450 不透水性 0.3Mpa，30min 不透水 低温柔性 (C) -40℃弯折无裂纹 表干时间（h）≤ 干燥时间 12 实干时间（h）≤ 24 注：L指低强度高延伸率型 日指高强度低延伸率型 （三）施工机具 主要机具：电动搅拌器、搅拌桶、小漆桶、塑料刮板、铁皮小刮板、橡胶刮板、弹簧秤、毛刷、滚刷、小 抹子、油工铲刀、答帚、消防器材、风机等.

质量要求 项 序 项 目 允许偏差或允许值（mm） 主 防水涂料 符合设计要求和现行有关标准的规定 控 排水坡度、预埋管道、设备、固定螺 项 2 栓的密封 符合设计要求 目 3 地漏 地漏顶应为地面最低处，易于排水，系统畅通 排水坡、地漏排水设备周边节点 应密封严密，无渗漏现象 般 2 密封材料 使用柔性材料，嵌填密实，粘贴牢固 项 防水材料 均匀，不龟裂，不鼓泡 日 4 防水层厚度 符合设计要求 三、 工艺流程 基层清理→细部附加层施工→第一层涂膜→第二层涂膜→第三层涂膜→第一次试水→保护层施工 一第二次试水→工程质量验收 四、 操作工艺
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： （一）基层清理 涂膜防水层施工前，先将基层表面上的灰皮用铲刀除掉，用带将尘土、砂粒等杂物清扫干净，尤其 是管根、地漏和排水口等部位要仔细清理.

如有油污时，应用钢丝刷和砂纸刷掉.

基层表面必须平整，凹陷 处要用水泥腻子补平.

（二）细部附加层施工 1、打开包装桶后先搅拌均匀.

严禁用水或其他材料稀释产品.

2、细部附加层施工：用油漆刷搅拌好的涂料在管根、地漏、阴阳角等容易漏水的薄弱部位均匀涂 刷，不得漏涂（地面与墙角交接处，涂膜防水上卷墙上250mm高）.

常温4h表干后，再刷第二道 涂膜防水涂料，24h实干后，即可进行大面积涂膜防水层施工，每层附加层厚度宜为0.6mm.

（三）涂膜防水层施工 聚氨酷防水涂膜一般厚度为1.lmm、1.5mm、2.0mm，根据设计厚度不同，可分成两遍或三 遍进行涂膜施工.

1、打开包装桶先搅拌均匀.

2、第一层涂膜：将已搅拌好的聚氨酯涂膜防水涂料用塑料或橡胶刮板均匀涂刮在已涂好底胶的基 层表面上，厚度为0.6mm，要均匀一致，刮涂量以0.6~0.8kg/㎡²为宜，操作时先墙面后地面，从 内向外退着操作.

3、第二道涂膜：第一层涂膜固化到不粘手时，按第一遍材料施工方法，进行第二道涂膜防水施工.

为使涂膜厚度均匀，刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直，刮涂量比第一遍略少，厚度为 0.5mm为宜.

4、第三层涂膜：第二层涂膜固化后，按前述两遍的施工方法，进行第三遍刮涂，刮涂量以0.4～ 0.5kg/m²为宜（如设计厚度为1.5mm以上时，可进行第四次涂刷）.

5、撤粗砂结合层：为了保护防水层，地面的防水层可不撒石渣结合层，其结合层可用1：1的108胶 或众霸胶水泥浆进行扫毛处理，地面防水保护层施工后，在墙面防水层滚涂一遍防水涂料，未 固化时，在其表面上撒千净的2~3mm砂粒，以增加其与面层的粘结力.

6、保护层或饰面层施工.

（四）防水层细部施工 1、管根与墙角（见图4-7）
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 1一楼板2一找平层（管根与增角做半径R= 10mm圆强，凡靠墙的管根处均抹出5%坡度） 3一防水附加层（宽150mm，墙角高100mm，管根 处与标准地面平）4一防水层5-防水保护层 6一地面面层 图 4 -7 2、地漏处细部做法（见图4-8) 1一模板2一找平层（管根与墙角做率径R= 10mm固弧）3一防水附加层（宽150mm，管根处 与标准地面平）4一防水层5一防水保护层6一地 面面层 图4-8 3、门口细部做法（见图4-9)
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 1一楼板2-找平层（转角处做成率径R=10mm圆 弧）3一防水附加层（宽150mm，高与地面平）4一 防水层（出外壤面250mm）5一防水保护层 6一地面面层 图 4 -9 （五）涂膜防水层的验收 根据防水涂膜施工工艺流程，按检验批、分项工程对每道工序进行认真检查验收，做好记录，须合格 方可进行下道工序施工.

防水层完成并实干后，对涂膜质量进行全面验收，要求满涂，厚度均匀一致，封闭 严密，厚度达到设计要求（做切片检查）.

防水层无起鼓、开裂、翘边等缺陷，并且表面光滑.

经检查验收合 格后可进行蓄水试验（蓄水深度高出标准地面20mm），24h无渗漏，做好记录，可进行保护层施工.

五、成品保护 1、涂膜防水层操作过程中，操作人员要穿平底鞋作业，穿过地面及墙面等处的管件和套管、地漏、固 定卡子等，不得碰损、变位.

涂防水涂膜施工时，不得污染其他部位的墙地面、门窗、电气线盒、暖 卫管道、卫生器具等.

2、涂膜防水层每层施工后，要严格加以保护，在厨卫间门日要设醒目的禁入标志，在保护层施工之 前，任何人不得进入，也不得在上面堆放杂物，以免损坏防水层.

3、地漏或排水口在防水施工之前，应采取保护措施，以防杂物进人，确保排水畅通，蓄水合格，将地漏 内清理干净.

4、防水保护层施工时，不得在防水层上拌砂浆，铺砂浆时铁不得触及防水层，要精工细做，不得损 坏防水层.

六、 应注意的质量问题 1、涂膜防水层空鼓、有气泡：主要是基层清理不干净，涂刷不匀或者找平层潮湿，含水率高于9%：涂 刷之前未进行含水率检验，造成空鼓，严重者造成大面积鼓包，因此在涂刷防水层之前，必须将基 层清理干净，并保证含水率合适.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 施工准备 () 作业条件 1、 加套筒挤压接头作业的人员必须经过培训，取证后方可上岗操作.

2、 工程开工前，应由套简挤压接头技术提供单位提交有效的型式检验报告.

型式检 验报告必须记载送检试件的各项参数.

包括套筒长度、外径、内径、挤压道次、挤 压力、压痕处平均直径或挤压后套筒长度，以便对挤压接头的外观质量进行检查.

3、 钢筋挤压连接作业开始前，应对每批进场钢筋进行挤压接头工艺检验，以便检查 接头技术提供单位所确定的工艺参数是否与本工程的钢筋相适应.

工艺检验合格 后，方可开始施工.

4、 检查挤压设备是否正常、并试压，符合要求后方可开始作业.

5、 熟悉图纸.

（二） 材料要求 1、 钢套筒应有出厂合格证.

套筒的力学性能必须符合规定.

表面不得有裂纹、折叠等 缺陷.

套筒在运输、储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，防止锈蚀和 沽污.

2、 钢筋必须符合国家标准及设计要求，还应有产品合格证、出厂检测报告和进场复 验报告， (三) 施工机具 压接钳、超高压泵站、超高压油管、卡板等.

质量要求 三、 工艺流程 钢筋下料一作定位标记一挤压一质量检查 四、 操作工艺 1、 清除钢筋端头的锈污、泥沙等杂物.

如：钢筋端头呈马蹄形，有飞边、弯折或纵肋 尺寸超大者，应先矫正或砂轮修磨.

2、 在钢筋端头作定位标记和检查标记.

用红色油漆划3mm宽的线作标记.

定位标记 的位置为套筒长度的一半减去5mm，检查标记与定位标记间距30mm. 3、 挤压操作时采用的挤压力、压痕处外径或挤压后的套筒长度、挤压道次均应符合 型式检验确定的技术参数.

4、 按钢筋定位标记将钢筋插入套筒.

压钳就位时，应对准套筒压痕定位标志线并垂 直于被压钢筋的横肋.

挤压应从套筒中央逐道向端部进行.

每次施压时要严格控 制压力.

认真检查压痕深度，深度不够的要补压，超深的要切除接头重新连接.

5、 为加快施工进度，先在地面上挤压一端套筒，再在施工作业区按工艺要求挤压另 一端.

表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年月日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 五、 应注意的质量问题 要注意钢筋插入套筒的长度，检查定位标记线，防止压空.

注意套筒内不得有砂子等杂物.

技术负责人： 交底人： 接交人：