中华人民共和国国家标准
GB/T 35241-2017
木质制品用紫外光固化涂料 挥发物含量的检测方法
Test methods for volatile content of ultravioletcurable coatings forwoodproducts
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.
本标准由国家林业局提出.
本标准由全国人造板标准化技术委员会（SAC/TC198）归口.
本标准起草单位：中国林业科学研究院木材工业研究所、浙江金迪门业有限公司、江苏海田技术有限公司、国家建筑装修材料质量监督检验中心、广东汇龙涂料有限公司、君子兰化工（上海）有限公司、广东润成创展本业有限公司、河南永威安防股份有限公司、广东产品质量监督检验研究院.
本标准主要起草人：张占宽、彭晓瑞、王玲娟、陈明贵、张大亮、范新强、徐明华、关润开、王嘉明、陈纪文.
木质制品用紫外光固化涂料 挥发物含量的检测方法
1范围
本标准规定了木质制品用紫外光（UV）固化涂料（以下简称UV涂料）中挥发物含量的测定方法.本标准适用于人造板、木质门、木质地板等木质制品涂饰用非水性UV涂料.
2术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
2.1
紫外光固化涂料ultraviolet curable coatings
在紫外线灯的辐照下，UV液态涂料中的光引发剂受激发变为自由基或阳离子，从而引发涂料中具有反应活性的物质间发生化学反应，最终导致立体型结构的形成，从面使涂料固化.
2.2
涂饰过程中挥发物含量processingvolatiles content
模拟实际工业固化条件，通过紫外线灯对UV涂料进行辐照固化，其固化过程样品的质量损失.
潜在挥发物含量Potentialvolatilescontent
把固化后的UV涂料样品放置在（110土2)℃烘箱中加热1h后，测得样品的质量损失.
2.4
挥发物总含量totalvolatilescontent
涂饰过程中挥发物含量和潜在挥发物含量之和.
3试验方法
3.1挥发物总含量小于或等于3%时的检测方法
3.1.1原理
称取定量UV涂料样品，模拟工业加工方法将其涂覆到铝制基体上，然后称量铝制基体质量，用紫于（110士2）℃烘箱中加热60min，通过质量损失计算潜在挥发物含量，两者之和为UV涂料的挥发物总含量.
3.1.2仪器和设备
所需仪器和设备如下：
a）铝板（305mm×102mm）或不带胶铝箔（厚度不小于0.05mm）.注：为方便操作和称量、在铝板上载切规格相等的3块铝板作为测试样板（测试样板的尺寸应保证最小为0.2g的
内干燥 30 min.
b）玻璃干燥器.c）坩埚钳.d）橡胶手套.f）分析天平：感量0.1mg，最大称量200g. e）鼓风干燥箱.g）涂布器：可选用涂布线棒或框式制模仪，具体操作根据涂料供应商提供的涂饰厚度进行.h）紫外光（UV）固化机：UV灯功率在80W/cm~120W/cm之间，UV灯数量为2PCs以上，输送宽度600mm以上，辐照能量可调节范围300MJ/cm²~1000M]/cm².
3.1.3测试方法
3.1.3.1按照UV涂料产品要求，配制样品10g，搅拌均匀，避免产生气泡.3.1.3.2对预处理过的测试样板进行称量，精确到0.1mg.3.1.3.3称取0.2g样品涂覆到预处理过的测试样板上，然后重新称量，精确到0.1mg. 注：处理测试样板时，应使用橡胶手套和坩埚钳.注：根据测试样板尺寸，按照涂料供应商提供的涂饰厚度及涂饰工艺.可采用涂布线棒、框式成膜仪等进行样品涂覆.余覆后30s内进行称量，如果样品中含有任何活性稀释剂（在室温下蒸气压力超过1.0mmHg，如苯乙 烯），样品涂覆后应在15s内进行称量.注：如果对辐射固化处理程度有任何疑问，可另外制作一个铝板样本，将国化条件提高50%后对其进行固化处理.将由此测得的挥发物含量与原测试样板进行对比.如果原样板的辐射固化已充分，那么两个样品的测试结果 误差应在2.8%以内；如果测试结果之差大于2.8%，要联系供应商以修正现有固化方案.3.1.3.6把已完成固化且冷却后的测试样板置于（110土2）℃C的鼓风干燥箱中1h，注：紫外线阳离子固化环氧树脂类材料在国化时.可与大气中水分反应由此可能导致3.1.3.6处理过程中挥发物质骤前）.在计算潜在挥发物含量时（3.1.5步骤），固化后的质量即为m：. 量增加.如果发生这种情况应使测试样板在室温下（3 1.3 5步骤中1固化48h后重新称取质量（在3 1.3.6步3.1.3.7把测试样板故置于玻璃干燥器中，冷却至室温后，称取质量，精确至0.1mg.
3.1.3.4以涂料生产企业提供的固化工艺参数为主，采用UV灯对样品进行固化.
3.1.3.5在室温下对已完成固化的测试样板冷却15min，然后进行称量，精确到0.1mg.
3.1.4试验次数
试验平行测定3次.
3.1.5计算方法
用式（1）、式（2）、式（3）对挥发物总含量进行计算： 涂饰过程中挥发物含量=[（）/（mm）]×100% ( 1 )潜在挥发物含量=[（：）/（m）]×100%挥发物总含量=涂饰过程中挥发物含量（%）潜在挥发物含量（%）
式中：
m.--测试样板的质量，单位为克（g)；m--样品和测试样板的质量，单位为克（g）；：一样品固化后样品和测试样板的质量，单位为克（g）；加热、固化后样品和测试样板的质量，单位为克（g）. 以3次测试的算术平均值（精确到两位小数）报告结果.
当采用3.1检测方法检测出的挥发物含量>3%时，需重新按照3.2的检测方法进行检测.
3.2挥发物含量大于3%时的检测方法
3.2.1原理
部分UV涂料（如喷涂类）为调整粘度需添加少量挥发性溶剂，为保证UV涂料固化彻底且挥发物含量测试结果准确，在测试涂饰过程中挥发物含量时，先将含有溶剂的UV涂料置于丙酮溶液中，在低温（50土2）℃下加热30min，冷却至室温后，用紫外光灯对测试样品进行辐照固化，在室温下继续冷却 5min，称重测量涂饰过程中挥发物含量；把固化冷却后的样品置于（110土2）℃烘箱中1h，通过质量损失计算潜在挥发物含量，两者之和为挥发物总含量.
注：本方法不适用于含有苯乙烯的UV涂料，由于其在（50土2）℃下干燥器内具有挥发性.
3.2.2试剂
丙酮：纯度99.7%以上.除非另有规定，仅使用分析纯试剂.
3.2.3仪器和设备
所需仪器和设备如下：
a）铝盘（直径58mm，高18mm）：底面光滑平整.先将铝盘放人（110±2）℃的干燥器内，干燥30 min.c）玻聘干燥器. b）磨口瓶：100ml.d）坩埚钳.e）温度计：0C~200C，0℃~300℃f）天平：感量为0.0001g.h）鼓风干燥箱：效风干燥箱上的架子应水平. g）注射器：1mL.i）紫外光（UV）固化机：UV灯功率在80W/cm~120W/cm之间，UV灯数量为2PCs以上，输
3.2.4测试方法
3.2.4.1按照产品要求，配制样品10g，搅拌均匀，避免产生气泡.3.2.4.2对预干燥处理后的铝盘（3.2.3a））进行称量，精确到0.1mg.注：处理铝盘时，应使用橡胶手套和堆埚钳.3.2.4.3先将铝盘中加人（3土1）mL丙酮溶液，用注射器抽取（0.3土0.1）g的UV涂料样品，抽拉注射器柱塞，将注射器中样品逐滴加人铝盘中，慢慢转动铝盘，使样品充分分散到丙酮中. 注1：准备3个测试样本分别进行测试，如果测试样品不能充分分散面形成气泡，将样品废弃重新配置.注2：保证注射器表面清洁干净，将注射器柱塞拉出1/4in以使样品吸人注射器颈部，将注射器帽带上测量取样称量，精确到0.1mg注射器取样后初始质量减去注射器移样后最终质量即为样品质量. 后的带帽注射器精确到0.1mg.通过推拉注射器柱塞将样品加人到丙酮溶液中将移样后的注射器加帽后注3：使用一次性橡胶手套或聚乙烯注射器.
注4：如果试样不溶于丙酮、四氢味响（THF）或丙啊与四氢映嘀混合物，应选择其他溶剂.
