1引言
1.1本方法适用于以柴草（薪柴、秸杆、树叶等）和畜粪为燃料的炕连灶的热性能测试.
1.2制订本方法的目的是为了炕连灶的热性能测试.
1.3通过给定数量和柴质的燃料，采用锅内煮定量的水，在一天内定时烧火三次， 使锅内水升温、蒸发，并使炕体升温，测定有关热性能参数.
2测试条件
2.1炕灶试验前应处于近似正常使用状态，不允许有感官可感觉到的潮湿部位，炕面温度可略高于室温3~5℃，炕洞土层上层温度可略高于室温2~4℃.
2.2炕灶各部分不应有泄漏现象.
2.3若有其他燃烧装置和试验炕灶共用一烟肉时，应停止该装置运行，并封闭其通风口.
2.4试验用燃料采用一般自然风干的燃料，其元素组成，工业分析成分和低位发热量可由实验室化验取得数据，也可以按现有的干物组测试数据，测定燃料水分后，加以修正取用.
2.5试验环境温度为8~15℃，相对湿度小于85%.
2.6架空炕的下方不应加任何遮蔽物.
2.7炕面不加覆盖物.
3热性能参数
3.1灶的热性能
用热效率、升温速度、蒸发速度和回升速度四个指标表示.按GB4363一84《民用柴炉、柴灶热性能测试方法》定义.
3.2炕的热性能
3.2.1炕面温度及其均匀性
用三个指标表示：
a.炕面的均值温升为测试规定时间（晨6时到晚9时）内炕面的均值温度和炕面起始均温之差，即
km-测试周期内的炕面均温，C：km0-炕面的起始均温，C.
式中：m测试周期内的炕面均温升值，C：
b.炕面温度的不均率为：
x100Ixn (2)
kmimax一各点均温中的最大值，C：kmimin-各点均温中的最小值，C.
式中：&m炕面温度不均率，%；
表示炕面温度不均匀性的一般情况.作炕连灶一般性能测试时可以不计.
c.炕面温度的极差率为：
fbm± ax r-fknlhnr (3)
式中：4km极差率，C/C：Ammaxr测试周期中炕面最高温度，C：Aminr-同一时刻的炕面最低温度，C：同一时刻的炕面均温，℃.表示炕面温度在测试周期中极端差别情况.
3.2.2炕的保温性能以每小时，每度炕面均温和室温的平均温差的降温度数表 示，为：
6 hanax2-/knnin3(4)
式中：umxz-第二次烧火后的最高炕面均温，C：
mmn-第三次烧火前的最低炕面均温，C；Ar-降温时间间隔，小时：A-炕面均温和室温的平均温差，C：θ降温率，C/小时℃.
3.3炕连灶综合热效率
采用反平衡法即测定各项热损失（灰渣残碳损失，气体不完全燃烧损失，排烟损失和土层导热损失），并按式（5）计算热效率：
7=100(q:ggq)...** (S)......
式中：一炕连灶综合热效率，%： 9:-排烟热损失，%：9气体不完全燃烧损失，%：q机械不完全燃烧损失，%：9s-炕洞土层导热损失，%.
4测试项目、测试设备和安装要求
4.1灶的热性能按照GB4363一84规定的设备和要求设置和安装.
4.2灰渣重量及其含碳量
测定灰重和取样的设备为积灰盒和秤，灰渣中的残碳测定可送化验单位按规定方法测定.
4.3排烟温度
设备为0~100℃半导体点温计或水银温度计，测温端安装在烟肉进口截面中心.测出温度代号为t.
4.4排烟烟气成分的分析
采用奥氏烟气分析仪.取样管尺寸如图1所示.取样管装设在排烟温度测点附近，但应避免装在死角处，若有烟肉插板，应安装在插板前方.
图1烟气取样管
4.5炕洞土层温度
测定用设备为1米长，地温计2个，由烷的侧面插入，位置在炕的长度方向中心线，炕洞土层表面往下0.07米和0.14米处各插入一支，插入深度相当于炕的宽度方向中心线.测出温度代号为t和t，架空炕这一项不测.
4.6炕面温度
测定设备为10点（0~100℃）半导体点温计和求积仪.测头位置安装位置毫米）.测出温度代号为. 如图2所示.测温杆可用架固定.点温计玻璃测端应埋入炕面的土中（埋入8
图2炕面测温点布置
4.7进炕烟温
测定设备为WREA镍铬考铜热电偶，和XCZ-101显示仪表.装在离灶体喉口温.测出温度代号为t. 端面0.26米处，测端处在炕洞高度的中心线处，露出炕面以上的测杆应加以保
4.8室温和室内相对湿度
测定设备为干湿球温度计，在垂直和水平方向上各离炕0.5米处安装.
5测试时间
由晨6时到晚9时共15小时，其间晨6时、午11时和晚5时共烧火三次.土层温度的测试时间应测试到恢复初始数值为止，按实际时间记录.
6测试方法
6.1称出燃料量，每次为5公斤.
6.2锅中水重为15公斤，回水重量为6公斤.
6.3其余按GB4363一84测定灶的热效率、升温速度、蒸发速度和回升速度三次烧火中测定晨、午二次.
6.4测试期间，记录炕面各点温度值和土层温度值.烧火期间记录进炕烟温和排烟温度，各数据每10分钟记录一次.停火后每半小时记录一次.土层温度则按第5章中要求进行测试.
6.5晨、午烧火期间，连续取烟样各三次，分析烟气中二氧化碳（C0%）和氧气（0%）的含量百分比.用6次数据均值记录于表4中.
6.6灰渣计量和取样在三次烧火后进行，每次烧火前应扫清灶膛和灰坑，把积灰盒放入灰坑，在下次烧火前把灶膛中灰渣扫入积灰盒，每次称量净灰渣重量，记入表4.碾碎灰渣，混合，每次取样10克，三次样品混合后，再取样10克送验.
7测试数据处理
7.1填写数据
7.1.1炕灶结构数据按表1项目填写.
7.1.2灶的热性能测试数据按GB4363一84记录和计算，记入表2.
7.1.3炕面温度、土层温度、进炕烟温、排烟温度和室内环境温度记入表3.
7.1.4净灰渣重量和烟气分析的二氧化碳和氧测值记入表4，并计算其均值，作为计算依据.
7.2参数计算
7.2.1炕面均温的计算
a.表3记录的炕面各点温度随时间的变化情况，用时间作横坐标，用炕面温度作纵坐标，绘出炕面9个点的变化曲线.
