中华人民共和国国家标准
GB/T 2376-2013代替GB/T 2376-2003
Sulphur dyes-Determination of dyeing shade and relative strength
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.
除编辑性修改外主要技术变化如下： 本标准代替GB/T2376-2003《硫化染料染色色光和强度的测定》，与GB/T2376-2003相比，
增加了染浴配方表（见6.2.3表1和6.3.2表2）；增加了水溶性硫化染料的试验方法（见6.4）； 修改了硫化还原染料染色条件的表述（见6.3.1 2003年版的6.2.2）；把结果评定内容合并为一条，并明确了结果评定的两种方法（见6.5，2003年版的6.1.6和6. 2. 6) ;
修改了有关染色浴比的表述（见6.2.2和6.3.1.2003年版的6.1.3和6.2.2）；
修改了试验报告的内容（见第7章，2003年版的第7章）.
本标准由中国石油和化学工业联合会提出. 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口.本标准起草单位：蚌埠市永丰染料化工有限责任公司、沈阳化工研究院有限公司.本标准主要起草人：蔡瑞琳、杨桂芳、邱勇.本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
GB 2376-1980 GB/T
硫化染料染色色光和强度的测定
1范围
本标准规定了硫化染料染色色光和强度的测定方法.
本标准适用于硫化染料、硫化还原染料、水溶性硫化染料染色色光和强度的测定.
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
GB/T2374-2007染料染色测定的一般条件规定GB/T6688-2008染料相对强度和色差的测定仪器法
3原理
用硫化染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在棉纤维上进行染色.然后以标准样品的染色强度为100分，色光为标准，进行目测比较，评定试样的色光和强度，或用测色仅进行测色，然后计算出试样的色光和强度.
4试剂和材料
试剂和材料应符合GB/T2374-2007中第3章的有关规定.
5位器和设备
仪器和设备应符合GB/T2374-2007中第4章的有关规定.
6试验方法
6.1一般条件
染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定.染色方法的选择须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则.染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则.
6.2硫化染料染色
6.2.1染料溶液的配制
称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.001g），各置于300mL烧杯中，分别加入适量的硫化钠溶液（硫化钠用量在染料产品标准中规定），调匀并加人50mL沸水，充分搅拌均匀后置于沸水浴中加热沸腾15min，然后加沸水200mL，充分搅拌，待冷却至室温后移人500mL容量瓶中，烧杯用水冲
GB/T
洗3～4次，一并倒入容量瓶中，然后用水稀释至刻度，摇匀，备用.
6.2.2染色条件
6.2.2.1染色深度：0.5%（owf）~3%（owf）具体深度由各染料产品标准中规定.6.2.2.2无水硫酸钠：20%（owf）.6.2.2.3无水碳酸钠：2%（owf）.6.2.2.4棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比.
6.2.3染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%（owf），染色浴比1140为例，染浴配方如表1.如用10g棉纱，表1中染料及助剂的量加倍.
表1染浴配方
单位为毫升
染浴中各组分的体积染浴组分 1 2 3 4 52g/L标样溶液 47 5 50 52 5 - -2 g/L 试样溶液 47 5 5050 g/L.碳酸钠溶液 2 2 2 2 2100g/L硫酸钠溶液 10 10 10 10 10蒸馆水 140 5 138 135 5 140.5 138
6.2.4染色过程
15 min~30min内使染液温度升至规定温度（具体湿度按各染料的产品标准中的规定），保温染色 按表1规定配制染浴，然后加热至30℃～40℃，将预先用沸水浸透过的棉纤维浸人染缸中，在30min，染毕，取出染样，用清水洗净后，按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理.
6.2.5氧化
6.2.5.1空气氧化
将染色后经水洗的染样悬挂于空气流通处透风氧化15min，然后用水洗净.
6.2.5.2过硼酸钠氧化
将染色后经水洗的染样用3g/L的过硼酸钠溶液，按浴比1：20于50℃处理15min，然后用水洗净，
6.2.5.3重铬酸钾氧化
将染色后经水洗的染样于下列氧化溶液中，按浴比1：20于50C处理15min，然后用水洗净.氧化溶液配制；每升水中含重铬酸钾0.5g和100g/1.的乙酸溶液3.5mL.
6.2.6干燥
将按6.2.5氧化并用水洗净的染样，于60℃的烘箱中烘干或晾干.
6.3硫化还原染料染色
6.3.1染色条件
6.3.1.1染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定.6.3.1.2无水乙醇：5mL/L.6.3.1.3渗透剂 BX：0.5g/L 6.3.1.4氢氧化钠：5g/L6.3.1.5保险粉：4g/L~5 g/L.6.3.1.6棉纱或棉布5g或10g-在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比.
6.3.2染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%，染色浴比1140为例，染浴配方如表2.如用10g棉纱，表2中标准样品和样品的量加倍.
表2染浴配方
染浴组成 染答中各组分的量1 2 3 4 5标准样品的质量/g 样品的质量/g 0 095 0.1 0 105 - -- 0 095 0.150 g/L 渗透剂 BX 溶液的体积/mL 无水乙醇的体积/ml 1 1 1 1 1 1 1 1 1400 g/L氢氧化钠溶液的体积/ml 2.5 2 5 2 5 2 5 2 5保险粉的质量/g 1 1 1 1 1蒸馆水 195 195 195 195 195
6.3.3染色过程
按表2所列配方，称取规定用量的染料置于染缸中，加人无水乙醇调匀后，再依次加人渗透剂BX及氢氧化钠溶液调成浆状，加人规定用量的水，置于水浴上加热至60℃，加人保险粉并缓缓搅拌均匀，保持在60C还原15min后，将已用沸水浸透过的棉纤维投人染色，其间勤加翻动，翻动时勿使纤维露出液面，保持在60℃染色30min，染毕，取出染样，用水清洗后按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理.
6.3.4皂煮
将氧化后的染样，用水洗净后，于下列皂煮液中，按浴比1：20沸煮10min.取出染样，用清水洗净，于60℃的烘箱中烘干或晾干.
皂煮液配制：每升水中加人中性皂片3g~5g无水碳酸钠2g~3g.加热溶解搅拌均匀.
