中华人民共和国国家标准
GB/T6747-2008代替GB/T 6747-1986
船用车间底漆
Shop primer for ship building
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准代替GB/T6747-1986《船用车间底漆通用技术条件》.
本标准与GB/T6747-1986相比主要技术差异如下：
标准名称改为《船用车间底漆》；"一本标准增加了对产品的分类：原标准中GB1764-1979漆膜厚度测定法》改为GB/T13452.2-2008《色漆和清漆漆膜厚原标准中GB/T1766-1979（漆膜耐候性评级方法》中第6章改为GB/T1766-2008《色漆和 度的测定）（ISO28082007 IDT);清漆涂层老化的评级方法》中4.6；原标准中GB/T1767-1979《漆膜耐候性测定法》改为GB/T9276《涂层自然气候暴露试验方法》：原标准中GB3186-1982（涂料产品的取样》改为GB/T3186《色漆、清漆和色漆与清漆用原材 料取样（ISO15528:2000 IDT）；-一技术指标中增加含锌量指标，该指标定为"按产品技术要求”；技术指标中耐候性指标3级和4级改为1级，按车间底漆的耐候性将产品分为I-3、1-6、I-12三个等级；-一附录A的A.2和A.3部分合并，且采用中国船级社产品认证指南中车间底漆焊接试验方案， 增加角焊接内容.
本标准的附录A为规范性附录.
本标准由中国石油和化学工业协会提出.
本标准由全国涂料和额料标准化技术委员会归口.
舶涂料有限公司、海虹老人牌（中国）有限公司、江苏兰陵高分子材料有限公司、常州光辉化工有限公司、 本标准起草单位：中国船舶重工集团公司第七二五研究所、中涂化工（上海）有限公司、中远佐敦船扬州美涂士金陵特种涂料有限公司、江苏长江涂料有限公司、上海国际油漆有限公司、江苏冶建防腐材料有限公司、宁波飞轮造漆有限责任公司、浙江飞鲸漆业有限公司、上海开林造漆厂、海洋化工研究院、上海船舶工艺研究所、中化建常州涂料化工研究院.
本标准起草人：苏雅雷、苏春海、叶章基、张一南、徐国强、王健、陈建刚、刘志文、下直兵、李纯、任卫东、史优良、袁泉利、陆伯岑、许莉莉、钱叶苗、凌小桐、张东亚、陈凯锋.
本标准于1986年首次发布，本次为第一次修订.
船用车间底漆
1范围
本标准规定了船用车间底漆的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存.本标准适用于船用钢板、型钢和成型件经抛丸（或喷砂）表面处理达到要求的等级后施涂的车间底漆.该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆.
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然面，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.
GB190危险货物包装标志 GB/T191包装储运图示标志（GB/T191-2008，ISO780：1997，MOD）GB/T1720漆膜附着力测定法GB/T1727漆膜一般制备法GB/T1728-1979漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样（GB/T3186-2006，ISO15528：2000.IDT）GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（egvISO8501-1:1988）GB/T9276涂层自然气候曝露试验方法（GB/T9276-1996，eqvISO2810) GB/T 9278涂料试样状态调节和试验的温湿度（GB/T 9278-2008，1SO3270:1984，Paints andvarnishes and their raw materials Temperatures and hunidities for conditioning and testing IDT)GB/T9750涂料产品包装标志GB/T13491涂料产品包装通则 HG/T2458涂料产品检验、运输和贮存通则HG/T3668-2000富锌底漆CB3881船舶涂装作业安全规程
3分类
3.1类型
车间底漆可分含锌粉和不含锌粉底漆两种.I型：含锌粉：Ⅱ型：不含锌粉.
3.2等级（仅适用于I型）
1-12级：在海洋性气候环境中曝晒12个月，生锈≤1级；1-6级：在海洋性气候环境中曝晒6个月，生锈≤1级；1-3级：在海洋性气候环境中曝晒3个月，生锈≤1级.
4要求
4.1一般要求
4.1.2为适应自动化流水线作业需要，车间底漆应能在较短的时间内干燥. 4.1.1车间底漆的性能应符合表1要求.4.1.3车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性.4.1.4车间底漆涂装中的劳动安全应符合CB3881的有关规定.4.1.5切割速度的减慢不超过15%.
4.2技术要求
产品应符合表1技术指标.
表1车间底漆技术指标
项目名称 技术指标干燥时间/min附着力/级 2含锌粉 15~20漆膜厚度/ym 不含锌粉 20~25不挥发分中的金属锌含量（仅限I型） 按产品技术要求I-12级，12个月耐候性（在海洋性气候环境中） I-6级，6个月 生锈≤1级I-3级，3个月目，3个月 生锈≤3级焊接与切割 按A.2要求通过
5试验方法
5.1试验环境
按GB/T9278规定进行.
5.2试板制备
5.2.1试板的材质及其表面处理
除另有规定外，试板均采用GB/T9271中规定的普通碳素结构钢板.试板的表面处理应达到GB/T8923-1988规定的Sa2%级.
5.2.2试验样板的制备
验样板应在试验环境条件下放置7d后进行测试.
5.3干燥时间
按GB/T1728-1979中表面干燥时间测定法的乙法进行.
5.4附着力
按GB/T1720规定进行.
5.5漆膜厚度
5.5.1按GB/T13452.2进行.5.5.2流水线中施涂于钢板上漆膜厚度的测定按附录A中A.1进行.2
5.6不挥发分中的金属锌含量
按HG/T3668-2000中5.13进行.
5.7耐候性
5.7.2按GB/T1766-2008中4.6进行测试结果评定.
5.7.1按GB/T 9276进行试验.
按附录A中A.2进行.
6检验规则
6.1检验责任
本标准所述对任一检验项目进行检验. 除合同或订单另有规定外，车间底漆生产厂应负责本标准规定的检验.必要时，定货方有权按
6.2检验分类
6.2.1船用车间底漆检验分为型式检验和出厂检验.6.2.2型式检验为周期检验，出厂检验为每批次检验.
6.3抽样
除另有规定外，船用车间底漆应按GB/T3186的规定抽样，样品分为两份，一份密封储存备查，另一份作检验用样品.
6.4型式检验
6.4.1检验条件
车间底漆有下列情况之一时，应进行型式检验：a）正常生产时，每四年应进行一次型式检验；c）当材料、工艺有改变足以影响产品性能时； b) 当产品新投产时：
d）产品停产一年以上后重新恢复生产时.
6.4.2检验项目
车间底漆按表2规定的项目进行型式检验.
6.5出厂检验
6.5.1检验条件每批油漆均应进行出厂检验.
6.5.2批次
出厂检验以批为单位，按每一贮漆槽为一批.
6.5.3检验项目
车间底漆按表2规定的项目进行出厂检验.
表2车间底漆检验项目要求和方法
项目名称 型式检验 出厂检验 要求章节 试验方法干燥时间，表干 < 5 3附者力 5 4漆膜厚度 4 2 5 5不挥发分中的金属锌含量 5 6耐候性（在海洋性气候环境中） 5.7焊接与切割 5 8
