团 体标准
General technical requirements for precision feeding equipment ofswine
目 次
前言，1范围..2规范性引用文件3 术语和定义4 设备组成4.1 组成..4.2 料线系统4.3 下料控制系统4.4 数据采集系统 24.5 数据传输系统4.6数据分析与管理平台5技术要求.5.1通用要求5.2性能要求5.3安全要求6试验方法..6.1试验条件6.2通用要求6.3性能要求6.4安全要求7检验规则.7.1检验分类7.2 出厂检验.7.3型式检验8标志、包装、运输与贮存 88.1标志.8.2包装，8.3运输8.4贮存.
前言
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草.
请注意本文件的某些内容可能涉及专利.本文件的发布机构不承担识别专利的责任.
本文件由中国畜牧业协会提出并归口.
本文件起草单位：中国农业科学院北京畜牧兽医研究所、拉塞特机器人（深圳）有限公司、青岛芯饲喂科技有限公司、成都肇元科技有限公司、河南牧原智能科技有限公司、华中农业大学、生猪技术创新中心（重庆）.
本文件主要起草人：熊本海、唐湘方、张帆、杨亮、曹井管、夏天、胡义勇、韩华、黎煊、任竹青、徐顺来、胡冬、金鑫、付飞.
生猪精准饲喂设备通用技术要求
1范围
本文件规定了生猪精准饲喂设备的设备组成、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存.
本文件适用于规模化养猪场精准饲喂设备.
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款.其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
GB2894安全色和安全标志GB/T4208外壳防护等级（IP代码）GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T5915仔猪、生长育肥猪配合饲料GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T16754机械安全急停功能设计原则GB/T19292.1金属和合金的腐蚀大气腐蚀性第1部分：分类、测定和评估GB19517国家电气设备安全技术规范GB/T20563动物射频识别代码结构GB/T25078.1声学低噪声机器和设备设计实施建议第1部分：规划JB/T5936工程机械机械加工件通用技术条件
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
3.1
精准饲喂precisionfeeding
通过实时监测生猪生理状态、行为数据及环境等参数，结合生猪个体差异动态优化饲料配方与投喂策略，实现生猪营养素需求和日粮供给量的精准匹配，提升生猪健康与生产性能，减少饲料浪费的饲喂方法.
3.2
精准饲喂设备precisionfeedingequipment
基于传感器、物联网、人工智能和自动控制等技术，实时采集个体或群体数据，并动态调整饲料配比、投喂量和频率的智能化饲喂设备.
3.3
动态营养需求模型dynamicnutritionalrequirementsmodel
基于生猪实时生理状态、生产阶段、环境参数及生产目标参数，动态计算营养需求，实现精准营养供给与资源高效利用的数学模型.
4设备组成
4.1组成
设备宜由料线系统、下料控制系统、数据采集系统、数据传输系统和数据分析与管理平台组成.
4.2料线系统
料线系统宜用于饲料的储存、输送和精准投放.宜包括料塔、输送管道、下料器、料槽、料位探头、料线控制器等.
4.3下料控制系统
下料控制系统应具备与管理平台实时通信的能力，自动接收并按平台下发的饲喂方案执行精准投料.
4.4数据采集系统
数据采集系统宜用于采集个体信息、体重、环境参数、采食量及剩料量等.宜包括电子耳标、耳标识别器、重量传感器、温湿度传感器、巡检机器人、料位探头等.
4.5数据传输系统
数据传输系统宜用于将传感器采集的数据传输到数据分析与管理平台，同时应将管理平台下发的饲喂方案传输到下料控制系统.
4.6数据分析与管理平台
数据分析与管理平台宜用于采集数据的存储、处理和分析，生成饲喂方案和饲喂档案，为实时优化及调整饲喂方案提供支持.
5技术要求
5.1通用要求
5.1.1设备料塔、输送管道、下料器、料槽、料位探头、料线控制器等结构设计应符合JB/T5936的规定，并应按规定程序批准的图样和技术文件制造.5.1.2设备外壳密封性能应达到GB/T4208规定的IP65防护等级.5.1.3设备耐腐蚀性能不应低于GB/T19292.1的C4级规定.5.1.4设备噪声控制应符合GB/T25078.1的规定.5.1.5设备应在温度-20℃～45°℃、相对湿度10%～95%且无凝露的条件下正常运行.
5.2性能要求
5.2.1身份识别
当采用个体精准饲喂管理时，设备应能通过电子耳标和耳标识别器准确识别猪只个体身份信息，识别准确率不应小于99.9%，且可有效避免相互干扰.
5.2.2投料误差
设备以重量传感器、绞龙或容积模式控制投料时，单次动态投料误差不应大于土5%；在重量传感器模式下静态称重时，单次投料误差不应大于土1%.
5.2.3体重误差
当设备集成动态体重监测功能时，体重测量误差不应大于土3%.
5.2.4投料范围与分度值
设备单次投料量应在50g～5000g范围内连续可调，显示分度值不应大于10g.
5.2.5下料性能
