JB/T 14088-2020 袋式除尘器滤袋

ICs13.020.40
J88 JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T14088-2020
袋式除尘器滤袋
Bag filter一Filter bag
2020-12-09发布2021-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

JB/T 14088,JB/T 14088-2020,滤袋,袋式除尘器,JB/T 14088-2020 袋式除尘器滤袋

1范围
本标准规定了袋式除尘器用滤袋的术语和定义、分类、要求、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于袋式（电袋）除尘器用滤授。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GBT191包装储运图示标志
GBT16845除尘器术语
3术语和定义
GBT16845界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
滤袋Gilter bag
采用缝纫或热熔等方法将滤料制成的袋状柔性过滤元件。
3.2
滤料filter material
用纤维或高分子化合物制成的多孔过滤介质。
3.3
外滤outside filtration
含尘气流由滤袋外流向袋内，粉尘捕集在滤袋外侧。
3.4
内滤nside filtration
含尘气流由滤袋内流向袋外，粉尘捕集在滤袋内侧。
3.5
迎尘面ltering side
滤袋与含尘气流接触的一面。
3.6
袋口bag openning
滤袋开口的一端。
3.7
袋底bag bottom
滤袋封闭的一端。
3.8
加强层reinforeement layer

在滤袋容易破损的部位，再加一层滤料并与其缝合。
3.9
绩制配件other filterbag components
直接缝制在滤袋上，与滤袋组成一个不可分割的整体。
注：如胀圈、防瘪环等。
3.10
胀圈metal band
由金属弹性材料制成的环状元件，缝在滤袋袋口，使德袋与花板或袋帽固定和密封。
3.11
防瘪环bag suppert ring
由金属线材制成的圆环，缝在内滤式滤袋的袋身，使滤较在清灰状态时保持粉尘沉降的通道。
3.12
花板tube-sheet
安装固定滤袋的多孔板。
3.13
简形卷接tubing flat material
将长方形的滤料缝制或粘合成一个圆筒。
3.14
交叠sem
将长方形的滤料缝制成的圆筒的交接和重叠的部分。
3.15
线迹stitch
由一根或一根以上的缝线采用自连、互连、交织在缝料上或穿过缝料形成一个单元。
3.16
多线链式线迹multi--thread chain stitch
一组（一根或数根）缝线的线环穿入缝料后与另一组（一根或数根）缝线互连而形成的线迹。
3.17
锁式线迹lock stiteh
一组（一根或数根）缝线的线环穿入缝料后与另一组（一根或数根）缝线交织而形成的线迹。
3.18
绩线强度sewing thread strength
缝纫用线能承受的断裂值，单位为牛(N)。
3.19
绮纫缺陷sewing defect
缝纫中出现的不能满足要求的瑕疵，如浮线、断线、跳针、断针等。
4分类
4.1按制作滤袋的滤料分类
4.1.1化纤类滤袋
用芳纶、涤纶、聚苯硫壁、聚四氟乙烯等化学纤维滤料制成的滤袋及用上述化学纤锥为主要原料并混合其他纤维（小于50%，质量分数）的滤料制成的滤袋。

4.1.2玻纤类滤袋
用玻璃纤锥滤料制成的滤袋及用以玻璃纤维为主要原料并混合其他纤维（小于50%，质量分数）的滤料制成的滤袋。
4.1.3覆膜滤袋
用表面覆盖聚四氟乙烯膜的化学纤维滤料、玻璃纤维滤料或其混合的滤料制成的滤袋。
4.2按滤袋的形状分类
4.21圆袋
滤袋的形态为圆形，并以直（外）径和长度表示外形尺寸。
4.2.2异型袋
除圆袋以外的各种形状的滤袋。
4.3按滤袋的迎尘而分类
4.3.1外滤式滤袋
迎尘面在滤袋外侧。
4.3.2内滤式滤辍
迎尘面在说袋内侧。

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JB/T 14013-2020 集成电路切筋模技术条件

ICs25.120.10
J46 JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T14013-2020
集成电路切筋模技术条件
IC trim dies-Specifications
2020-12-09发布2021-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

JB/T 14013,JB/T 14013-2020,切筋模,技术条件,集成电路,JB/T 14013-2020 集成电路切筋模技术条件

1范围
本标准规定了集成电路切筋模的术语和定义、要求、检验、验收，以及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于集成电路切筋模。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T191包装储运图示标志
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法
GBT231】金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法
GBT1184一1996形状和位置公差未注公差值
GBT1804一2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB2894安全标志及其使用导则
GBT5226.1一2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
GBT7997硬质合金维氏硬度试验方法
GB/T8845一2017模具术语
GB/T13306标牌
GB/T14113半导体集成电路封装术语
SJ/T11566—2016集成电路自动冲切成型设备
3术语和定义
GB/T8845一2017、GB/T14113、SJ/T11566一2016界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
废料nash
与引线框架上集成电路封装体相连的多余塑料。
3.2
引线连筋dambar
引线框架上外引线之间的连接带。
3.3
切筋模trim die
用于冲切引线框架上集成电路浇口、废料、引线连筋的模具。

4.1.2模具应设置快速安装定位机构。
4.1.3卸料板和上模之间应设计导向机构。
4.1.4模具应设计引线框架精确定位机构。

4.1.5卸料板应采用矩形弹簧卸料。
4.1.6卸料板应设置限位机构。
4.1.7模具合模应设置限位机构。
4.1.8凸模与其固定件之间应设计为浮动连接。
4.1.9凸模应通过卸料镶件导向定位。
4.1.10在集成电路自动冲切成型设备上使用的切筋模应设置感应机构。
4.1.11在集成电路自动冲切成型设各上使用的切筋模的气路和电路应设置固定和保护机构。
4.2零件要求
4.2.1零件所选用的材料应符合相应牌号的技术标准。
4.2.2零件不应有裂纹，工作表而不应有划痕、机械损伤、锈蚀等缺陷。
4.2.3有防错要求的零件应设置防错位结构或标识。
4.2.4电镀的零件镀层应均匀牢固，表面不应有拉毛、污斑等缺陷。
4.2.5经磁性吸力磨削后的模具零件应进行退磁处理。
4.2.6零件未注尺寸公差应符合GB/T1804一2000第5章中m级的规定。
4.2.7零件未注几何公差应符合GB/T1184一1996第5章中H级的规定。
4.2.8主要零件的推荐材料及热处理硬度见表1，允许采用性能高于表1的材料。

4.2.9主要零件的表面处理和表面粗糙度见表2。

4.3装配要求
4.3.1各种气路和电路标志应符合GB/T5226.1一2019中13.2、163、16.4的规定，且应排列整齐，固定可靠。
4.3.2模具的导柱、导套装配后的垂直度公差不应大于0.005/100。
4.3.3上、下模座安装平面的平行度公差不应大于0.02mm。
4.3.4凸模与卸料镶件的单面配合间隙见表3。

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JB/T 14012-2020 异形环锻件辗环模设计规范

ICs25.120.10
J46 JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T14012-2020
异形环锻件辗环模设计规范
Rolling abnormal-section ring forging dies-Specifications
2020-12-09发布2021-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

JB/T 14012,JB/T 14012-2020,异形环锻件辗环模,设计规范,JB/T 14012-2020 异形环锻件辗环模设计规范

1范围
本标准规定了异形环锻件辗环模的术语和定义、设计准则、设计流程、设计要求、材料、设计验证。
本标准适用于卧式径轴向摄环机轧制异形环锻件的模具设计。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T1299一2014工模具钢
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
矩形环锻件rectangular section ring forging
纵截面形状为矩形的环形锻件。
3.2
异形环锻件abnormal-section ring forging
纵截面形状为非炬形的环形锻件，典型截面类型参见附录A。
3.3
中间还pre-forging blank
环锻件加工过程中的预成形坯料（见图1）。
3.4
异形环锻件辗环模rolling abnormal-section ring forging die
用于摄轧成形异形环锻件的模具（见图1）。
3.5
开式轧制open rolling
轧制中环锻件的两个端面无孔型约束而处于自由状态的轧制方式，如图2)所示。
3.6
封闭式轧制enclosed rolling
轧制中环锻件整个端面封闭在孔型内部受到孔型钓束的轧制方式，如图2b)所示。
3.7
半封闭式轧制semi-enclosed rolling
轧制中环锻件局部端面受到孔型约束的轧制方式，如图2)所示。

3.8
成形主辊main roller
成形异形环锻件外型面的主动轧辊，如图1中1所示。
3.9
成形芯辊core roller
成形异形环锻件内型面的从动轧辊，如图1中3所示。
3.10
抱辊hold roller
在环锻件外圆两侧保证环锻件平稳转动并校正圆度的轧辊，如图1中4所示。
3.11
锥辊cone roller
在环锻件两端面做轴向轧制的轧辊，如图1中5所示。

4设计准则
4.1模具设计应优先采用已有通用或专用结构。
4.2模具设计宜采用组合式结构。
4.3模具应安全可靠，便于维修。
4.4模具应易于制造。

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JB/T 14011-2020 挤压模铝型材挤压模技术条件

ICs25.120.20
J46 JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T14011-2020
挤压模铝型材挤压模技术条件
Extrusion dies-Extrusion dies for aluminum profile-Specifications
2020-12-09发布2021-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

JB/T 14011,JB/T 14011-2020,技术条件,挤压模,铝型材挤压模,JB/T 14011-2020 挤压模铝型材挤压模技术条件

1范围
本标准规定了铝型材挤压模的要求、检验方法、验收及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于铝型材挤压模。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T224钢的脱碳层深度测定法
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T825吊环螺钉
GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值
GB/T1800.2一2020产品几何技术规范(GPS)线性尺寸公差IS0代号体系第2部分：标准公差带代号和孔、轴的极限偏差表
GB/T1958产品几何技术规范(GPS)几何公差检测与验证
GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T6402钢锻件超声检测方法
GBT10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
JB/T6979一1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级
JB/T8420一2008热作模具钢显微组织评级
3要求
3.1结构要求
3.1.1铝型材挤压模可分为平面模和分流组合模。典型结构分别如图1、图2所示。
3.1.2模具应设置开模口。
3.1.3模具应设置起吊孔，确保安全吊装。吊环螺钉应符合GB/T825的规定。

3.2材料要求
3.2.1模具零件所选用材料应符合相应牌号的技术标准。
3.2.2模具零件推荐材料和硬度见表1。允许采用性能高于表1推荐的材料。

3.2.3模具用钢的无损检测结果应符合JB/T6979一1993表5中M类B级的规定。
3.2.4模具用钢的非金属夹杂物应符合GB/T10561一2005表1中2级的规定。
3.3零件要求
3.3.1凸、凹模结构如图3所示。

4检验方法
4.1模具用钢的无损检测应按GB/T6402的规定执行。
4.2模具用钢的非金属夹杂物检验应按GB/T10561的规定执行。
4.3模具尺寸公差宜采用通用量具或三坐标测量仪检验，几何公差应按GB/T1958的规定检验。
4.4模具零件表面粗糙度Ra不大于0.8m时推荐采用表面粗髓度测量仪检测，大于0.8m时推荐采用表面粗糙度比较样块目测检验。
4.5模具热处理硬度应按GB/T230.1的规定检验。
4.6模具表面处理硬度应按GB/T4340.1的规定检验。
4.7模具的脱碳层深度应按GB/T224的规定检验。
4.8模具热处理后的显微组织应按B/T8420的规定检验。

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JB/T 14010-2020 冲模热冲压模技术条件

ICs25.120.10
J46 JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T14010-2020
冲模热冲压模技术条件
Stamping dies-Hot stamping dies-Specifications
2020-12-09发布2021-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

JB/T 14010,JB/T 14010-2020,冲模,技术条件,热冲压模,JB/T 14010-2020 冲模热冲压模技术条件

1范围
本标准规定了热冲压模的要求、检验方法、验收、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于热冲压模。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T825吊环螺钉
GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值
GB/T3098.1一2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱
GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T14662冲模技术条件
JB/T7653冲模零件技术条件
3要求
3.1结构要求
3.1.1热冲压模典型结构如图1所示，热冲压模水冷、油压系统如图2所示。
3.1.2上模座和下模座之间、上棋座和压料板之间应设置导板。
3.1.3模具成形部位应采用，块结构。
3.1.4凸模、凹模的镶块应设置防侧向力结构。
3.1.5凸模、凹模和压料板的镶块应设置冷却水道。
3.1.6压料板应设置弹性装置、工作限位装置和安全限位装置。
3.1.7模具宜设置板料感应装置。
3.1.8模具应设置板料定位结构和制件顶出装置。
3.1.9模具应设置快速安装定位结构.
3.1.10模具的水冷系统、油压系统应设置快换接头。
3.1.11模具应设置必要的水管、袖管和气管的过孔。
3.1.12生产板料为棵板的模具宜设置氧化皮吹出装置。
3.2零件要求
3.2.1热冲压模主要零件所选材料应符合相应牌号的技术标准，推荐材料和硬度见表1，允许采用性能高于表1规定的其他材料。

3.2.2模座、压料板选用HT300灰铸铁时，不应加工水道。
3.23铸造模座应至少保留一个检验用试棒。
3.2.4镶块之间应采用互锁结构。
3.2.5镶块宜采用渗氮处理，渗氮层深度应大于0.2mm,表面硬度应大于830HV。
3.2.6镶块的冷却水道内壁与型面距离宜为8mm~15mm,水道间的内壁间距宜为8mm12mm。

3.2.7镶块的冷却水道直径宜选择中8mm、中10mm、中12mm和14mm。
3.2.8水路软管的许用压力不应小于2MPa。
3.2.9油压系统应符合GB/T3766的规定.
3.2.10制件顶出装置应采用气压或液压驱动.
3.2.11板料定位结构应有托料功能。
3.2.12质量超过15kg的零部件应设吊环螺钉或起吊孔，吊环螺钉应符合GB/T825的规定。
3.2.13模具主要部位表面粗糙度应符合表2的规定。

3.2.14模座底面平面度公差值应符合GB/T1184一1996表B1中7级的规定，平行度公差值应符合GBT1184一1996表B3中7级的规定。
3.2.15镶块安装面平面度公差值应符合GB/T1184一1996表B1中5级的规定，相对于模座底面（基准面)的平行度公差值应符合GB/T1184一1996表B3中5级的规定。
3.2.16镶块安装定位面相对于模座底面（基准面）的垂直度公差值应符合GB/T1184一1996表B3中5级的规定。
3.2.17导板安装面和导滑面相对于模座底面（基准面）的垂直度公差值应符合GBT1184一1996表B3中5级的规定。
3.2.18模具紧因螺钉的性能应符合GB/T3098.1一2010中12.9级的规定。
3.2.19模具上、下底平面及棱边应倒角，导向部位应倒角或倒圆。
3.2.20模具起吊矩转部位应倒因R20mm~R30mm。
3.2.21主要部件应设置防错结构或明显标识，以便拆卸后能够安装复原。
3.3装配要求
3.3.1模具闭合高度的下极限偏差宜为-3mm。
3.3.2镶块拼合间隙不应大于0.03mm,镶块间冷却水道应采用耐高温氟橡胶密封，当水压为15MPa时，保压12h应无渗漏。
3.3.3镶块安装面、安装定位面的接触面积应大于85%。
3.3.4导板与导滑面的配合间隙应为0.03mm~0.05mm,防侧导板与导滑面的配合间隙应小于0.01mm。
3.3.5水路软管、油路软管或钢管的管路应排列整齐，并做进口、出口标识。
3.4其他要求
其他要求应符合GB/T14662及JB/T7653的规定。
4检险方法
4.1洛氏硬度应按GB/T230.1的规定检验，维氏硬度应按GB/T4340.1的规定检验，表面处理后的硬度宜采用超声波硬度计检测。
4.2模具尺寸宜采用通用量具或三坐标测量机检验。
4.3模具表面粗糙度Ra<1.6m时宜采用表面粗糙度测量仪检测，其余表面粗糙度宜采用表面粗麓度比较样块目测检验。
4.4接触面积宜采用着色法判定。
4.5间隙宜采用塞规检测。
4.6冷却水道密封性宜采用手动试压泵管路检漏仪检验。

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JB/T 14009-2020 冲模板料折弯模技术条件

ICs25.120.10
J46 JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T14009-2020
冲模板料折弯模技术条件
Stamping dies-Hard alloy dies for drawing-Specifications
2020-12-09发布2021-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

JB/T 14009,JB/T 14009-2020,冲模,技术条件,板料折弯模,JB/T 14009-2020 冲模板料折弯模技术条件

1范围
本标准规定了板料折弯模的要求、检验方法、验收，以及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于板料折弯模。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法
GBT231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值
GB/T1800,2一2020产品几何技术规范(GPS)线性尺寸公差IS0代号体系第2部分：标准公差带代号和孔、轴的极限偏差表
GB/T1958产品几何技术规范(GPS)几何公差检测与验证
BT11659板料折弯模型式和尺寸
3要求
3.1典型结构
板料折弯模典型结构如图1所示。

3.2零件要求
3.2.1上、下模结构如图2所示。

3.2.2上、下模的结构型式与尺寸应符合BT11659的规定。
3.2.3模具主要零件推荐材料和硬度见表1，可采用性能高于表1推荐的材料。所选用材料应符合相应牌号的技术标准。

3.2.4上、下模高度H1、出2的公差值应符合GB/T18002一2020表1中T6级的规定。
3.2.5上、下模长度L1、L2的公差值应符合GB/T1800.2一2020表1中IT9级的规定。
3.2.6上模刀口底部的直线度公差值应符合GB/T1184一1996表B1中6级的规定。
3.2.7上模刀口弯曲圆角垂直中心线41对上模装夹基准面A的垂直度公差值应符合GB/T1184一1996表B3中5级的规定。
3.2.8上模装夹基准面A、B的垂直度公差值应符合GB/T1184一1996表B3中5级的规定。
3.2.9下模上平面6与下模下平面9的平行度公差值应符合GB/T1184一1996表B3申5级的规定。
3.2.10下模两侧面8与下模下平面9的垂直度公差值应符合GB/T1184一1996表B3中5级的规定。
3.2.11板料折弯模主要零件各部位的表而粗糙度见表2。322上、下模分段加工时，各段几何尺寸应保证一致，刀口、槽型几何尺寸一致性公差不应大于0.02mm,其余几何尺寸一致性公差不应大于0.05mm。
3.2.13零件表面应光滑、平整，不应有擦伤、碰伤。
3.2.14零件非工作面周边应倒角或倒圆，且均匀一致。
3.3装配要求
3.3.1分段板料折弯模各段应保证互换拼接，接口处尺寸公差不应大于0.02mm。
3.3.2分段板料折弯模各段的拼接间隙不应大于0.1mm。
4检验方法
4.1刀口、V槽的角度与圆角尺寸宜采用轮廓仪检测，中心尺寸宜采用三坐标测量仪检测，其余尺寸宜采用通用量具检测。
4.2几何公差应按GBT1958的规定检测。
4.3模具表面粗麓度Ra不大于0,8m时宜采用表面粗糙度测量仪检测，大于0.8m时宜采用表面粗糙度样块比对法判定。
4.4洛氏硬度检验应符合GB/T230.1的规定，布氏硬度检验应符合GBT231.的规定。

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GB/T 7946-2015 脉冲电子围栏及其安装和安全运行

ICS13.310 A91 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T7946—2015 代替GB/T7946—2008 脉冲电子围栏及其安装和安全运行 Electrical installation and safe operation of electric security fences 2015-05-15发布 2015-12-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布 GB/T7946-2015 目次前言 Ⅲ 1范围…… 2规范性引用文件 1 3术语和定义……… 2 4环境条件 3 4.1总则……… 3 4.2环境温度……………… 3 4.3环境相对湿度 3 4.4海拔 3 4.5特殊环境条件 …………………………………………………………………3 5系统的型式、基本参数和技术要求 3 5.1型式 …………………3 5.2基本参数………………… …………….3 5.3普通型脉冲电子围栏系统的技术要求…… ……….4 5.4网络型脉冲电子围栏系统的技术要求 ……4 5.5 前端的技术要求 …4 5.6智能控制终端的技术要求 ……………………………………5 5.7管理软件技术要求 ……5 6系统的安装与验收…………… …………………… 6 6.1总的要求与验收…… …………………6 6.2户外主机的安装与验收……………… ……7 6.3前端的安装与验收…………………… …………………………………7 6.4系统参数的测量…… ……………8 7脉冲电子围栏主机的技术要求……………… 8 7.1外观 8 7.2铭牌与标志…… 8 7.3一般要求…… 9 7.4外壳防护等级……… 9 7.5壳体抗锤击能力…… 9 7.6绝缘电阻………… …………9 7.7泄漏电流…… 9 7.8电气强度………… ……….9 7.9温升………… …….10 7.10电气间隙和爬电距离………… …………10 7.11接地装置和连续性 ……….10 7.12电气联接和机械联接 …… …… 10 I GB/T7946-2015 7.13 发射限值(EMI) 10 7.14 抗扰度(EMC)…… ………….12 7.15 环境适应性要求高温和低温 12 7.16湿热性 13 8脉冲电子围栏主机的试验方法……… 13 8.1外观检查… 13 8.2标志检查……… 13 8.3一般要求检查………………………………………………………………13 8.4外壳防护试验…… 13 8.5锤击试验…… ……13 8.6绝缘电阻测量………… 13 8.7泄漏电流测量…… 13 8.8电气强度试验………… …………14 8.9温升试验……...

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