中华人民共和国国家标准
GB/T 35472.3-2017
湿式自动变速箱摩擦元件试验方法 第3部分：低速功率递增试验方法
Test method for friction element of wet automatic transmissionPart 3:Low-speed stepped power test method
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
GB/T35472《湿式自动变速箱摩擦元件试验方法》分为以下7个部分：
本部分为GB/T35472的第3部分.
本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草.
本部分由中国建筑材料联合会提出.
本部分由全国非金属矿产品及制品标准化技术委员会（SAC/TC406）归口.
份有限公司、西北工业大学、成阳非金属矿研究设计院有限公司. 本部分起草单位：陕西航津新材料有限公司、重庆市旺成科技股份有限公司、成都俊马密封科技股
本部分主要起草人：朱绵鹏、董小兵、吴银剑、傅业伟、程静、高冠英、石志刚、杜铭、温嘉钰.
湿式自动变速箱摩擦元件试验方法 第3部分：低速功率递增试验方法
1范围
GB/T35472的本部分规定了用SZBL型摩擦试验机在3600r/min下进行功率递增试验的试验设备、典型试验条件及参数、试验程序、数据采集和结果报告.
本部分适用于评价湿式摩擦元件随功率等级的变化关系.本部分不适用评价起始摩擦系数或磨合特性.
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
GB/T35472.1湿式自动变速箱摩擦元件试验方法第1部分：术语和定义
GB/T35472.2湿式自动变速箱摩擦元件试验方法第2部分：SZBL型摩擦试验机使用指南
3试验设备
试验设备为带静态接合装置的SZBL型摩擦试验机.其性能和精度应符合GB/T35472.2的规定.其惯量的配置应符合表1的规定.
表1初始转速为3600r/min时所需的惯量
功率递增等级 总惯量/（kg * m²) 逆增供量/(kgm²) 总能量/k]1 0.227 动态电机A 16.082 0 269 0 042 19 153 0.313 0 044 22.224 0.399 0 356 0 043 0 043 25 29 28.365 6 0 442 0 043 31 437 0.485 0.043 34.508 0 529 0 044 37 589 0 572 0 043 40 6510 0 615 0 043 43 7311 0 659 0 044 46 8012 0 701 0 042 49 83
4典型试验条件及参数
4.1试样面积为56.99cm²（见附录A的表A.1）.4.2活塞面积为15110mm². 4.3活塞有效行程为4.57mm.4.4活塞作用力按照规定提供每次接合要求的（0.5士0.03）s的制动时间.4.5活塞加压的压力应在100ms内达到设定值并保持稳定，对于最高压力最大过冲量不能超过设定压力的2%.4.7有效惯量范围从最小的有效基础惯量到试验中确定的最大惯量（见表1）. 4.6活塞回位时应提供30kPa~100kPa的压强，并在卸压完成后清除加载的压强.4.8动态接合转速为3580r/min~3600r/min.4.9总能量应符合表1要求，允许偏差范围为土5%.4.10静态接合转速为4.37r/min. 4.11试验油应符合下列要求：a）总油量大于或等于5L，试验开始前应更换新的试验油；b）温度为（115士5）℃，如表A.2所示，在人口管路处测量：c）试验油流量为（0.5±0.05）L/min：4.12离合器摩擦副间院为（1.14±0.13）mm. d）润滑方式为GB/T35472.1所描述的强制润滑.4.13一次动态接合的循环时间为（30土1）s.循环时间应符合下列要求：a）T，稳定期为（15±0.5）s；b）T，滑行期为08；c）T，加压期为（12±0.1）s d）T，等待期为（3±0.5）s；e）T：，浸润期为（2.5±2.5）s；f）T，静态接合期为（2±0.5）s；g）T冷却期为0s
4.14试验按表A.3逐级增加功率等级运行，直至摩擦元件完全失效为止.每个等级包含200次动态 接合试验和一次静态接合试验.在每级试验结束后应对对偶片和摩擦片进行检查.通过增加有效惯量来依次达到不同的功率等级，制动时间保持在（0.5±0.03）s、接合转速保持在3600r/min，
5试验程序
5.1清洗
每次试验前，试验腔和试验油储油罐内应清洗干净，并用规定的试验油冲洗，最后加注试验油到储油罐.
5.2检查
检查旋转轴密封件，如有老化或密封失效时应进行更换.如果更换旋转轴密封件，也要更换非旋转唇形密封件.
5.3漫泡
试验前在室温下，将摩擦片在规定的试验油中浸泡不少于30min.
5.4测量和记录
按5.3浸泡后，按每级试验前和试验后均应在同一设定位置对每个摩擦片和对偶片进行厚度测量并记录，至少测量3个点（网周等分），这些点被永久标记并用于的测量中.记录每个摩擦片和对偶片的厚度平均值.然后求出每级的厚度磨损平均值和累积厚度平均值.
测量用微米千分尺，它的测量头直径不小于3.2mm，精度为0.001mm.
5.5标记面
按照摩擦片和对偶片的安装排列顺序，在齿面依次作标记.摩擦片和对偶片在拆卸后重新安装时，应与拆卸前的安装顺序和位置保持一致.的标记应能从端面清晰可见.
5.6安装摩擦元件
首先安装一个与压力板相接触的对偶片.接着安装摩擦片、对偶片，按此顺序安装，直到将全部所需的摩擦元件安装完毕.最后安装的应是对偶片.选择合适厚度的垫片，确保摩擦副间隙在4.12规定的范围内.试件形式为P-R-F-R-F-R-F-R-S-C，其中P代表活塞，R代表对偶片，F代表摩擦片，S代表垫片，C代表端盖，对偶片也可以用作垫片.保证试验腔油孔和摩擦片轴向对准.
5.7配置惯量
安装惯性轮，达到所需的惯量值.
5.8加热试验油
安装端盖，开启循环泵和加热器，加热试验油，确保试验油和试验腔体内的试验油温度符合4.11的要求.
5.9检查流量和温度
关闭电机，检查试验油温度和流量，应符合4.11的要求.
5.10试验
按照表A.3功率等级逐级试验.按下述方式调整活塞作用力，确保制动时间为（0.5土0.03）8：
a）设定压力保持理论计算的下限值，如果制动时间低于0.45s，摩擦系统有可能被破坏，试验应 终止：b）制动时间应按4.4设置，以第20次动态接合为准设定试验压力，并在剩下的180次循环中压力保持不变.
5.11检查和记录
每级试验结束后关闭试验台电源.在完成所要求的动态和静态试验后，打开盖板，将摩擦片和对偶片移出，确保摩擦片和对偶片在拆卸后重新安装时，应与拆卸前的安装顺序和位置保持一致.按照5.4的方法测量摩擦片和对偶片的厚度.观察对偶片、摩擦片及试验油的状态并记录，必要时可拍照.
