山东潍坊双星农药有限公司山东潍坊262700
摘要：化工生产过程涉及大量易燃、易爆、有毒有害物质，导致火灾爆炸、中毒室息、高处坠落等这些安全事故时有发生，国此，化工企业的风险分析与管控技术研究显得尤为重要.为了深入探 讨化工企业作业中的风险分析与管控技术研究，通过对作业风险的识别、评估，提出相应的风险控制措施：完善风险管理制度、加强人员培训与教育、优化作业流程、采用先进的技术手段、强化应急管理风险，以保障化工生产的安全、稳定运行.
关键词：化工：企业作业：风险分析：管控技术
在为我们社会创造巨大财富的同时，也因其生产力量不足、手段单一等间题，这导致化工行业引过程中所使用的易燃、易爆、有毒、有害等危险发的重大事故时有发生. 物质以及生产制造过程中产生的高温、高压等，使安全工作面临着严峻挑战，因此，加强化工企业风险分析与管控技术研究，对于保障化工企业的生产安全，具有非常重要的意义.
1化工企业作业风险分析与管控技术研 究现状
当前，我国高度重视化工行业的安全生产，制定出台了一系列的法律法规，以及行业标准， 普如《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）、《中华人民共和国安全生产法》等，明确了企业的主体责任，为化工企业作业的企业重视程度也在不断提高，化工企业已经充分 安全管理提供了法律依据和制度保障！，同时，认识到作业风险分析与管控技术研究的重要性，并且加大了投入力度，建立了相应的管理制度和操作规程.同时，各地监管部门也采取了一些针 对性的措施，严抓企业主体责任落实、增强企业作业的现场管理、落实企业作业重大安全风险管控措施等，拉紧化工企业安全监管的链条，减少事故的发生.
然面，仍有部分企业为了追求经济效益，存在风险评估不全面、审批流程不规范、现场监护不到位、应急响应不及时等现象，甚至部分人员缺乏必要的培训和技能，不能正确识别和应对风
2.1火灾爆炸风险
2.2中毒室息风险
化工行业作为国民经济的重要支柱性产业，险：另外，有些监管部门在执法过程中，也存在
2化工企业作业的主要风险因素
首先是易燃可燃物质泄漏.化工生产中常涉及大量的易燃可燃液体、气体和粉尘，如石油、 天然气、氢气、苯等，如果遇到设备老化、密封失效、操作不当等问题都会导致泄漏，假如遇到火源，则非常极容易引发火灾，并发生爆炸：其花、摩擦火花等都可能成为引发火灾爆炸的火源. 次，是火源控制不当.明火、电气火花、静电火在化工企业作业中，如动火作业、电气设备检修等，如果未采取有效的防火防爆措施，极易引发事故21.2015年8月，共造成165人遇难、8人 失踪、798人受伤的天津港爆炸事故，就是涉事公司因湿润剂散失造成硝化棉出现局部干操，在高温的作用下加速分解，积热自燃，最终导致危险化学品发生爆炸.
化工生产中使用和产生的有毒有害物质众多，如一氧化碳、硫化氢、氨气、氯气等，假如作业时所处的储罐、反应釜、污水池等受限空间 发生泄漏，会导致作业人员中毒室息，作业人员狭小，通风不畅，有毒有害气体容易积聚，增加中毒室息的风险.如安徽马鞍山金星钛白集团在2023年3月10日发生的中毒室息事故，其直接
原因就是因为化工生产中有毒有害物质泄漏以及受限空间通风不良.
2.3高处坠落风险
作业平台和防护设施不完善是导致坠落风险的主要原因，在高处作业时，如果作业平台不牢固、防护栏杆缺失或损坏，作业人员非常容易失去平衡面坠落：另外，作业人员违反操作规程， 如作业人员未系好安全绳、未正确佩戴安全带、或者在高处作业时违反规定随意移动、攀爬，都可能导致高处坠落事故的发生.如2021年8月，山东某化工有限公司工人李某在进行高处作业 时，由于作业平台搭建不牢固，防护栏杆也存在缺失，导致李某在作业过程中失去平衡，从高处坠落，不幸身亡.
2.4触电风险
化工生产现场使用的电气设备众多，假如出现设 引发触电风险的主要原因是电气设备故障，备老化、绝缘损坏、短路等故障，都可能导致触电的事故发生：另外，作业人员违规操作电气设备也会引发触电风险，如果作业人员在进行电气 设备检修、安装等作业时，未及时切断电源、未进行接地保护，或者误操作电气设备，都可能引发触电事故.如2020年6月，在广东某化工股行接地保护的情况下，对故障电机进行检修，不 份有限公司，维修人员王某在未切断电源且未进慎触碰到带电部位被电流击倒，最终不幸身亡，这起事故凸显了化工生产中电气设备故障所带来的严重触电风险.
2.5机械伤害风险
造成机械伤害风险的主要原因是机械设备的故障，化工生产中使用的机械设备如果存在部件松动、防护装置失效等问题，极有可能对作业 人员造成伤害：另外，作业人员在操作机械设备时，如果违反操作规程违规开机、违规清理设备等，也会引发机械伤害事故.如2023年2月，浙江某化工有限公司因大型压缩机的关键部件 严重磨损，导致零件脱落，张某被脱落的零件击中头部造成死亡.
2.6风险识别及风险评估存在疏漏
首先，风险识别不全面，由于部分化工企业对作业环境的复杂性认识不足，或者是对历史事 故案例的学习不够深入，在风险识别过程中就会存在遗漏或忽视潜在风险源的情况，导致风险评
估结果不准确：其次，评估方法不科学，风险评的重要因素，一些企业可能采用过于简单或主观 估方法的选择和应用也是影响评估结果准确性的评估方法，或者缺乏科学的评估工具和模型，导致评估结果无法真实反映作业风险的实际水平3].如2021年7月，河北某化工有限公司在 进行生产工艺改造时，对作业环境的复杂性认识不足，在风险评估时，遗漏了反应釜在高温高压下可能出现密封失效的潜在风险，导致有毒化学物质泄漏，造成3名工人中毒，其中1人经抢 教无效死亡的事故.
3化工企业作业风险控制的具体措施
3.1完善风险管理制度
企业应制定全面、细致且具有可操作性的安全管 （1)建立健全企业作业安全管理制度.化工理制度，警如要制定完善的电气设备安全管理制度，不但要确保电气设备的安装符合相关标准和规范，还要定期对电气设备进行检查和维护，及 时发现并处理设备的老化、破损、漏电等问题，从而避免触电事故的发生.
（2）要制定风险评估标准.应制定详细的风设施、人员素质等因素的全面分析，确定风险等 险评估标准，通过对作业环境、作业过程、设备级，并根据风险等级，制定相应的控制措施，包括安全防护设备的配备、作业人员的资质要求、现场监督的力度等，才能有效避免火灾爆炸及中 毒室息风险的一再发生.
（3）要强化责任落实.风险识别及风险评估存在疏漏的主要原因是责任落实不到位，因此，在工作中要明确各级管理人员和作业人员在企 业作业中的安全责任，将责任细化到具体岗位和个人，从企业高层领导到基层员工，每个人都要清楚自已在企业作业风险控制中的职责.
3.2加强人员培训与教育
员的安全知识培训，让作业人员深入了解化工企 （1）开展安全知识培训.应定期组织作业人业作业的风险特点，详细讲解各类危险化学品的性质、危害和防护方法，使作业人员清楚认识到的发生：同时，作业人员要学习安全操作规程， 工作中可能面临的危险，提前预防中毒室息事件学习如何正确操作设备并进行安全作业，以避免因操作不当引发的机械伤害风险.
