中华人民共和国国家标准
GB/T23572-2009
金属切削机床 液压系统通用技术条件
Hydraulic system general specifications for metal cutting machine tools
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准由中国机械工业联合会提出.本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口. 本标准起草单位：广州机械科学研究院、北京机床研究所、广州宝力特液压密封有限公司.本标准主要起草人：陈恬生、李祥文、张维、何文杰、林本宏、成国真.本标准为首次发布.
金属切削机床液压系统通用技术条件
1范围
本标准规定了金属切削机床液压系统的技术要求、装配要求、安全要求、试验方法、检验规则及其他要求.
本标准适用于以液压油为工作介质的金属切削机床液压传动及控制系统.
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款.凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然面，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.
GB/T786.1流体传动系统及元件图形符号和回路图第1部分：用于常规用途和数据处理的图
形符号(GB/T 786.1-2009 ISO 1219-1;2006 IDT)GB/T3766液压系统通用技术条件（GB/T3766-2001，eqvISO4413:1998） GB/T7632机床用润滑剂的选用（GB/T7632-1987 negBS5063：1982)GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号（GB/T140392002，ISO4406：1999，MOD)GB/T16769金属切前机床噪声声压级测量方法 GB/T17489液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样（GB/T17489-1998，idtISO 4021:1992)JB/T7938液压泵站油箱公称容量系列JB/T8356.1机床包装技术条件
3技术要求
3.1基本要求
液压系统设计、制造和使用应符合GB/T3766的规定，应保证设备使用寿命长，维修方便.
3.2液压元件及部件
液压系统所用液压元件应符合GB/T7935的规定，其他部件应符合相应标准的要求.
3.3液压油
3.3.1液压系统所用液压油应符合GB/T3766及GB/T7632的规定.液压系统应在便于更换维修的位置设置油液过滤装置.油液在注入液压系统油箱前应充分过滤.3.3.2液压系统用油与导轨或其他机械部件用油宜相互分隔.
3.4管路、接头及通道
3.4.1液压系统管接头材料一般为金属.管道材料一般为金属、耐油橡胶编织软管、树脂高压软管及
其他与工作介质相容的材质，其管壁在承受系统最大工作压力的1.5倍时应能正常工作.3.4.2液压系统接头处和外露结合处不应渗漏.在接头及其他结合处可使用密封填料或密封胶，3.4.3油管弯曲处应圆滑，不应有明显的回痕及压偏现象，短长轴比应不小于0.75. 但不可使用麻、丝等杂物代替.3.4.4液压系统在装配前，接头、管道、通道（包括铸造型芯孔、机加工孔等）及油箱，均应清洗干净.
3.4.5液压系统的油液通道应有足够的通流面积.
3.4.6管道设置应安全合理，排列应整齐，便于元件调整、修理、更换.为避免管道的振动、撞击，管道间应有一定的间隙.在长管道间或管道产生振动、撞击发出声响时应采用管夹加以固定，各管夹间距离 可参考表1的数值.
表1管夹间距离
管子外径D 管夹间距离L≤10 1 000>10~25 1 500>25 ~50 2 000>50 3 000
3.4.7管夹不应焊于管子上，也不应损坏管路.
3.4.8管路一般不应被用来支承元件或支承油路板.
3.4.9软管一般用于可动件之间且便于替换件的更换、抑制机械振动或噪声的传递，其长度应尽可能短，避免设备在运行中软管发生严重弯曲与变形，必要时应设软管保护装置.
3.4.10管道需架空跨越时，其高度应便于维修及保证人员的安全，支承应牢靠.
3.4.11管路应做标记，压力管路、控制管路、回油及泄漏管路应用不同的标志.
3.4.12管路联接两端应有标志，便于拆卸后恢复.
3.5液压系统油箱
3.5.1液压系统油箱的公称容量应符合JB/T7938的规定.
3.5.2在整个工作周期内，油箱液位应保持安全工作高度.油箱应有足够的空间以便油液热膨胀和分离空气.在正常工况下，油箱应能容纳全部从系统中流回的油液.应防止淄出或漏出的被污染油液直 接流回到油箱中.
散热.
3.5.4可拆卸的盖板在其结构上应能防止杂质进人油箱.
3.5.5用挡流板或其他措施将回油与液压泵的进口分开，采用的措施应不妨碍油箱清洗.
3.5.6油箱底部的形状应能将液压油排空.油箱应设置放油孔、取样孔、注油口和清洗口.放油孔应设置在油箱底部最低的位置.取样孔也可设置于工作管路中.油箱应配备一个或一个以上的清洗口，以便清洗油箱整个内部.
3.5.7穿过油箱顶盖的管子均应有密封，回油管路终编应在油箱最低液位之下.
3.5.8注油口旁应设有液位计，在通气油箱的上部应有空气滤清器.
3.5.9油箱材料应与油液相容.对普通钢板制作的油箱，其内表面的处理可采用酸洗后磷化、喷丸或喷砂后喷镀等化学稳定性和物理稳定性优异的方法，也可涂以与油液相容的不脱落的防锈涂层.
3.6压力表
3.6.3压力表一般应带有卸压装置，或采用耐震压力表，外加阻尼器等.
3.6.1液压系统设置的压力表应安装在便于观察的明显部位. 3.6.2压力表量程应为被检测压力的1.5倍~2.0倍.3.6.4测量多个压力时，可采用具有一个压力表和一个选择阀组成的多点测量装置.
4装配要求
4.1液压系统的管道与主机分离部件的接口处均应进行编号和标志，并使管道编号、标志与有关技术文件一致.
4.2安装液压泵时应保证泵轴与驱动电动机传动轴的同轴度.刚性联结时，其同轴度允差为0.05mm：柔性联结时，其同轴度允差为$0.1mm.
4.3装配与试运行的其他要求应符合GB/T3766的规定.
5安全要求
5.1液压系统设计、制造和使用的安全要求应符合GB/T3766中的规定.5.2运动部件间的动作顺序应有联锁安全装置.采用静压装置时，为确保在建立静压后才能驱动液压5.3当机床的液压系统失去正常压力可能产生不安全因素时，应在系统中设置必要的报警装置、指示 系统或其他机械运动，一般也应有联锁安全装置.信号及防护措施.5.4液压泵与驱动电动机联结处外露时应设有安全防护装置.5.5当机床停车时，装有蓄能器的液压回路应能自动释放蓄能器中的压力，或能使回路与蓄能器可靠5.6当机床停车时，若液压回路仍要利用蓄能器中有压油液来工作的情况下，应在蓄能器上或靠近蓄 隔离.能器的明显地方标示出安全使用说明，其中包括“注意，压力容器”的字样.
5.7质量超过15kg的部件或设备，应能方便地起吊或设有起吊装置.
6试验方法
6.1试验前准备工作
试验前应对液压系统进行循环过滤.循环过滤时液压系统上的伺服阀、比例阀、蓄能器等应予以短路.
6.2性能试验
表2. 考虑到可操作性，液压系统性能试验在液压泵站范围内进行.试验项目、试验方法及技术要求见
表2液压系统性能试验项目、试验方法及技术要求
序号 试验项目 试验方法 技术要求11液压系站在即荷状态下运转，调整压力0 1MPa~ 1) 液压泵站中元件、辅件的安空藏试验 0.2MPa.无异常声音后进行空载试验； 装、联接应符合设计要求：1 2）空载试验：与电气配合，适当调整压力，检查各液 2）工作循环和展序动作应符合 设计要求压元件及其顺序动作的正确性1)逐步升高压力，达到额定负载，试验时间不少于 1）额定压力、额定流量应符合设2 载荷试验 21检查额定压力、额定流量及压力报摆值 0 5 h; 2）压力振据在±0 2 MPa内 计要求（允差值小于5%）；力的元器件除外）：耐压试验压力为液压泵站额定压力 对液压泵站施加耐压试验压力（设计中对限定使用压3 耐压试验 的1 5倍（额定压力>16 MPa时，取1.25倍）；压力匀速 不得出现外渗漏及其他异常现象逸增达到耐压试验压力后，保压5min在进行额定负载运转时，用声级计分别置于距液压泵噪声试验 站半径1m的球面上4个点（不同方向）上测定，测量方 噪声值应符合表4的规定法按GB/T16769的规定
