中华人民共和国国家标准
GB/T29535-2013
Technological design principle for bined warm-cold forging process
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.
本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）提出并归口.
本标准起草单位：上海交通大学、江苏森威精锻有限公司、江苏太平洋精最科技股份有限公司、北京机电研究所.
本标准主要起草人：赵震、胡成亮、徐祥龙、粪爱军、赵红军、陶立平、谢谈、周林.
温锻冷锻联合成形工艺工艺编制原则
1范围
件毛坯的准备和成形设备的选择. 本标准规定了钢质锻件温锻冷锻联合成形工艺的工艺编制原则，包括工艺编制、工艺参数确定、锻
本标准适用于钢质锻件在压力机上的温锻冷锻联合成形.
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
JB/T6054冷挤压件工艺编制原则
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
温锻冷锻联合成形binedwarm-cold forgingprocess
3. 1
采用温锻进行预成形，并采用冷最进行终成形的联合成形工艺.
4编制原则
4.1工艺编制
4.1.1温锻完成锻件的预成形，冷锻完成最件的终成形，用温锻工艺完成锻件的大变形，形成复杂形 状；冷锻工艺完成最件的局部小变形，保证关键尺寸的精度.4.1.2锻造工艺设计时，应避免温锻、冷锻成形缺陷，以及温最与冷锻工艺衔接部分发生失稳.4.1.3温锻采用多工位成形时，各工位变形量应合理分配，前后工位定位可靠，工件放入与取出方便.4.1.4应尽量减少冷最工序的次数，冷锻时锻件一次变形量应在许用变形程度范围内.4.1.5在冷锻工序前，应进行软化和表面润滑处理.可利用温锻后余热进行材料软化处理. 4.1.6工艺编制应利于模具的设计、制造和成本的降低，应利于实现自动化.4.1.7可采用有限元模拟等数值计算方法对工艺参数进行优化设计.4.1.8冷锻时，应选择合理的变形速度，减少热效应的影响.
4.2工艺参数确定
4.2.1变形和加热温度
4.2.1.1变形温度的选择，应有利于降低变形抗力，提高锻件材料的成形性.4.2.1.2加热温度应避开蓝胞区，还料加热时间以坯料均匀达到始锻温度为依据，且应减少金属氧化和脱碳.
GB/T 29535-2013
4.2.1.3温锻温度范围一般选用600“C~900°C；如温锻后采用控制冷却工艺，可用的温锻温度范围为800℃~900℃
4.2.2变形程度
4.2.2.1多工位温锻成形时，第一工位与最后工位的变形程度一般应小于中间工位.
4.2.2.2冷锻变形程度应符合JB/T6054规定.
4.2.3变形力
4.2.3.1温最变形力可采用图算法，参见附录A；也可采用其他方法.4.2.3.2冷最变形力可按JB/T6054计算.4.2.3.3可采用有限元模拟等数值计算方法计算各工序变形力.4.2.3.4多工位成形时，第一工位与最后工位的变形力一般应小于中间工位，以减小设备偏载.
4.3还料准备
4.3.1坏料可根据锻件形状及技术经济要求选用棒材、线材和管材.4.3.2材料可采用热轧或冷拔材料，下料可采用剪切、锯切等方法.需要时应增加去毛刺、整形工序，4.3.3采用剪切下料时，建议下料长径比大于或等于1.3. 也可采用剥皮、磨前、冷拉或其他方法改善坯料表面质量.4.3.4坏料宜进行抛丸-涂层处理.
4.4成形设备的选择
4.4.1温锻成形宜使用自动化锻造生产线. 4.4.2冷锻设备可按JB/T6054选用.
附录A
（资料性附录）温锻变形力图算法
图A.1为各种钢温最时最大凹模单位压力和最大凸模单位压力的计算图.图A.1中虚线的方向代表了查图的方法.35钢在550C挤压时，首先沿图中550℃向上虚线交到35钢对应的曲线上：然后35钢在550℃C正挤压、断面缩减率为80%时的单位挤压力，再乘以正挤压凸模的面积，即可得到相应的 箭头向左标到正挤压断面缩减率为80%曲线上的一点，该点在水平轴上的投影为1900MPa，该值即为温最变形力.
图A.1各种钢温锻时最大凹模单位压力和最大凸模单位压力的计算图
