QB
中华人民共和国轻工行业标准
食品工业用不锈钢管道安装及验收规范
Code for installation and acceptance of stainless steel pipes in food industry
中华人民共和国工业和信息化部 发布
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草.本标准由中国轻工业联合会提出.本标准由全国轻工业机械标准化技术委员会（SAC/TC101）归口.本标准起草单位：普瑞特机械制造股份有限公司.本标准主要起草人：范伟国、段言峰、乔新建、牛家棒、张艳梅、伏金生.本标准为首次发布.
食品工业用不锈钢管道安装及验收规范
1范围
本标准规定了食品工业用不锈钢管道（以下简称“管道”）安装所用管道元件及其材料检验，以及管道加工、焊接、安装、检查和试验、清洗与吹扫、工程交接验收的基本规范.
本标准适用于食品工业输送液体介质、最高工作温度低于液体介质标准沸点的不锈钢管道，制药、日用化工等行业也可参考使用.
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
GB9684食品安全国家标准不锈钢制品GB16798食品机械安全卫生GB/T20878一2007不锈钢和耐热钢牌号及化学成分GB50184工业金属管道工程施工质量验收规范GB50235一2010工业金属管道工程施工规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范JB/T4730.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测JB/T4730.5 承压设备无损检测第5部分：渗透检测
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
3.1
管道piping
由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成.
3.2
管道元件pipework ponents
连接或装配成管道系统的各种零部件的总称.包括管道组成件和管道支承件.
3.3
管道组成件pipingponents
用于连接或装配管道的管道元件.包括管子、管件、法兰、活接、卡箍、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等.注：改写GB50235-2010，定义2.1.8.
3.4
管道支承件 pipe-supportingelements
将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件.包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等.
QB/T4848-2015
[GB50235-2010，定义2.1.9]
3.5
管道预制件 pipe-prefabricating assemblies
按设计文件和现场数据要求，在安装前提前预制的管道组合件.
4管道元件及其材料检验
4.1材料一般应选用奥氏体型不锈钢，用于流体输送的不锈钢管可选用无缝钢管和直缝焊接钢管.所选用材料牌号符合GB/T20878一2007的规定或同类国外牌号.国内材料牌号及代号见表1.
表1奥氏体不锈钢材料牌号及代号
牌号统一数字代号06Cr19Ni10S30408S30403 022Cr19Ni1006Cr17Ni12Mo2S31608S31603 022Cr17Ni12Mo2
4.2管道元件及其材料应具有供应商产品质量证明文件.
4.3与介质接触的管道组成件应清洁、不含油脂成分，管道组成件的材料及其卫生性应符合GB9684、GB16798规定.
4.4 管道组成件与介质接触表面的表面粗糙度Ra值不应大于0.8um.
管道组成件的材质应进行随机抽样检验，每批次随机抽查5%，且不少于1件.4.5
4.6管道组成件使用前应在管口处设置封盖封闭，防止灰尘和杂物混入，且在运输和储存期间不应与碳素钢、低合金钢直接接触，并做好防护.
4.7管道元件使用前应按国家现行有关标准和设计文件规定核对，进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定，并应填写“管道元件检查记录”，其格式应符合GB50235-2010表A.0.1的规定.
4.8管道元件在施工过程中应及时进行标记移植，其标记应清晰明显，不应使用硬印标记，采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质.
4.9管子内壁不应有滞留或积存物料的死区，以避免微生物繁殖.
4.10管道组成件应采用性质相同的材质，以避免电蚀反应.
5管道制作
5.1下料切割
5.1.1不锈钢管开料应采用机械切管机或切割质量等同于机械切管机的其他切割方式.
5.1.2下料应确保尺寸正确，切口应修整平整，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不应超过3mm，切口断面不应有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象.切割之后的不锈钢管应及时在每一个管段上用记号笔按管道安装序号标明所在的管段位置.
5.2弯管制作
5.2.1弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定.当无规定时，管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍.
5.2.2有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区.
处理以恢复其性能.
5.2.4管子弯制后，应将内外表面清理干净，不应有裂纹、过烧、分层等缺陷，弯管弯曲半径内侧不应有肉眼可见的褶皱.
5.3支、吊架制作
5.3.1支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和GB50235一2010、GB50184等有关标准规定.焊后应进行外观检查，焊接变形应予矫正.螺纹连接均应按设计规定予以锁紧.
5.3.2制作合格的碳钢支吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管.合金钢支吊架应有材质标记.
5.4管道预制件制作
5.4.1 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工.5.4.2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表1的规定.
表2自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
单位为毫米
项目自由管段允许偏差 封闭管段允许偏差长度 ±10 ±1.5DN300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度 ±1.6±1.6
5.4.3 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口.管段在存放和运输过程中不应出现变形.
6管道焊接
6.1 管道焊接应符合GB50236的有关规定.
6.2当管子厚度小于2.5mm时，管道组对焊接采用自熔对接焊，对接端口间隙不应大于1.0mm；当管子厚度不小于2.5mm时，管道组对焊接采用开坡口填焊，组对前应采用坡口机预制带钝边“V”形坡口，钝边厚度1.0mm～1.5mm，加工后的坡口斜面及钝边端面的不平度不应大于0.5mm.
6.3管口组对时，对壁厚相等的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边应小于壁厚的15%.对于壁厚不相等的管子、管件，在组对之前应对厚壁件加工修整以后方可组对焊接.
6.4管道组对应在预制场地上铺设木板或橡胶板，避免与碳钢板接触，组对过程中不应用碳素钢器具击打不锈钢管.
6.5管道焊接时应采用氩弧焊，内部应充氩气保护到焊接完成焊口冷却到常温，采用单面焊双面成型工艺.
6.6管子对管子或管道元件之间组合焊接时，如位置许可应优先采用自动焊接设备焊接.
6.7 管道焊接时应根据管子壁厚选用合理的焊接参数，焊接完成并检验合格后，应做酸洗钝化处理.接近连接端口位置的焊缝，必要时应对其进行机械抛光处理.
6.8直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径不小于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm.
6.9除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不应小于10mm.管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径.管道环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm.
