中华人民共和国国家标准
GB/T25135-2010
The quality control criterion of forging technology
中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
前言
本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）提出并归口.本标准起草单位：一汽巴勒特锻造（长春）有限公司、北京机电研究所. 本标准主要起草人：徐长伟、陆东元、金红.
锻造工艺质量控制规范
1范围
本标准规定了模锻件的产品开发以及从原材料到产品交付的工艺过程中，通用的过程控制方法和要求.
本标准适用于锻造企业进行锻造工艺质量的控制.
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款.凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准：然面，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.
GB/T12361钢质模锻件通用技术条件GB/T12362钢质模锻件公差及机械加工余量 GB/T12363锻件功能分类GB/T19000质量管理体系基础和术语（GB/T19000-2008，ISO9000：2005，1DT）ISO14001环境管理体系要求及使用指南BSOHSAS18001职业安全和安全管理系统要求
3术语和定义
GB/T19000确立的术语和定义适用于本标准.
4银件分类
本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T12363执行.
5环境和安全的控制
锻造企业的工作环境和职业健康安全应按ISO14001、BSOHSAS 18001要求和国家有关规定制定企业具体的实施要求.
6人力资源的控制
锻造企业应确保与质量、环境和安全有关的人员能胜任其岗位要求，同时应对人力资源管理的
过程进行必要的策划、实施、控制和监督等活动.6.1应针对每个岗位制定岗位规范或岗位描述，内容至少应包括工作内容、职责和权限、任职资格等.人员等，应进行必要的培训并获得上岗资格.6.3应识别人员的工作能力，通过员工素质状态矩阵表等形式确定人员的技能状态，为人员的培 训、顶岗以及人员的储备提供依据.6.4新上岗人员要进行必要的岗位培训.6.5锻造企业应识别关键岗位和核心人员，并通过必要的绩效考评和激励机制来有效配置人力资源.
GB/T 25135-2010
7生产设备、检验与试验设备及工装的控制
7.1生产设备的控制
7.1.1企业应对设备进行系统管理，使设备始终处于完好状态，满足产品加工质量的要求和安全环保 要求.对设备的选型、购置、安装、使用、保养、维修、改造、报废等设备管理全过程要进行控制.7.1.2所用设备应建立档案，其内容至少应包括：设备使用说明书、台时记录、故障记录、修理记录等.7.1.3要针对设备建立必要的预防性维护和预见性维护体系，确保设备的保养和维护，使设备能力指数Cmk值达到1.33以上.7.1.4应明确关键设备，并保证关键设备的状态，确保不因设备的状态而影响生产或影响产品的主要7.1.5锻造设备的精度除了应保证静态精度外，动态精度（工作状态下）也应保证. 质量特性.7.1.6加热设备的温度及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性.
7.2检验设备的控制
7.2.1企业为确保检验设备（包括用于示值的仅器仪表）处于有效的受控状态，应对检验设备的选型、采购、使用、检定、校准、保养等管理过程实施控制.7.2.2企业应根据产品的质量特性、制造工艺过程要求配备必要的检验设备.检验设备的精度应满足 被检测特性精度的要求.7.2.3各类检验设备应建立台账，内容至少应包括设备使用说明书、制造商、测量范围和精度、编号、使用单位或使用者、检定或校准的部门及周期等.7.2.4的检验设备应有标识，以明确其是否处于可以正常使用的状态.可以用标签来标明其“合7.2.5在用的检验设备应保持完好，应有明确的操作规程、检定或校准制度、检定证书或合格证. 格（应包含使用的有效期）”、"封存”、"报废”、"停用”等状态.7.2.6根据企业的实际情况以及产品的特性要求，必要时应进行测量系统分析（MSA）.
7.3.1企业应确保工装（主要是模具）的技术性能符合要求.应对工装的采购、制造、修复或翻新、库存管理、使用维护、寿命或定额和工装的更改等过程进行管理和控制，以确保工装的质量，使工装满足产品7.3.2企业应对工装的供应商进行系统的、有计划的评审或评价，并实施有效的管理. 质量的要求.7.3.3对新模具应进行必要的检验和测量，确保达到设计、制造要求后方可投入生产，对新模具的首件必须进行全尺寸检验.7.3.4每套模具应建立必要的档案内容至少应包括模具号、模具名称、模具的材质、使用单位及设备、制造的零件号、发出时间、当次生产数量、制造最后一件的锻件质量状态、翻新或修复次数、对模具的处7.3.5根据产品的质量要求和模具的特性，应规定模具的寿命、翻新或修复的次数，必要时应规定强制 理结论等，换模的要求.
8新产品开发的控制
8.1企业应用多方论证的方法来进行新产品的开发工作，成立各相关部门协同工作的项目小组，促使 早期识别质量问题面采取预防措施，避免后期更改造成的损失.
锻造企业为确保新产品的开发得以实施，对开发的策划过程、最件图的设计、工艺过程的设计、试生产、持续改进等过程应进行管理和控制，引导必要的资源实现新产品开发的质量目标，确保早期解决影
响产品质量的因素，使新产品满足顾客要求，达到以低成本及时提供合格产品的目的.8.2通过来自顾客、市场、同行业、经验和有关规定的信息，如：产品图、产品的功能要求、技术协议、标准、特殊要求、合同意向、批量、潜在市场、行业水平、企业内部资源状况等，明确顾客需求.量产的质量目标，并以此形成新产品的价格估算.在此基础上确定新产品项目的启动，并制定相应开发 拟定新产品的质量特性、工艺过程和持续改进步骤，通过可行性分析初步确定开发期的质量目标、进度、质量目标、质量成本和价格等新产品开发计划.8.3锻件图和工艺过程设计应充分满足产品的质量特性.8.3.1设计最件图，锻件图应满足顾客的要求和有关规定的要求，并要得到顾客的签字认可.8.3.2根据最件的质量特性，完善并配备相应的生产设备、检测设备、工装、其他设施和人员，8.3.3根据最件的特性制定锻件制造的工艺过程，形成流程图.锻件的质量特性应在流程中得以量特性.8.3.4为确保一个质量特性满足预期的设计要求，就必须对其中的一个或几个子过程进行控制，形成控制计划或质量计划.a）为了得到满足要求的质量特性，通过对子过程的分析，找出过程中可能出现的变差、不合格倾b）通过对这些变差、倾向或潜在失效模式的分析，找出降低、减少或杜绝其风险的措施；这些措 向或者使过程不能正常进行的潜在失效模式.施包括：必要的检验和试验、监视、测量、统计技术、操作流程、特殊的设备、检测设备或装置、应急计划、包装和防护等.c）把这些控制措施编制在流程中，形成控制计划文件.8.3.5根据控制计划编制相应的作业文件、检验文件，设计相应的模具图、其他工艺装备，以及提出相 d）必要时，控制计划要得到顾客的批准.应的要求或需求，8.3.6根据完成的锻件图、工艺过程和相应的技术文件，规定制造过程所能达到的生产率、过程能力、成本目标和质量目标.8.3.7必要时，在锻件图和工艺过程的设计中应采用防错技术、潜在失效模式分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）和测量系统分析（MSA）等手段， 8.3.8根据设计的工艺流程生产样件，并对样件进行全尺寸检验和功能试验：合格的样件交付给顾客，由顾客进行必要的检验和试验、加工等，以确认开发的产品是否符合预期的质量要求.验证过程发现的质量信息应及时到项目小组，以便于对开发过程进行改进.8.4样件合格后，经过对工艺过程、控制计划适当的改进，并进行小批量生产验证生产能力和综合保证能力.小批量样件和首批批量件应向顾客交付必要的检验报告.顾客要求时应按照生产件批准程序（PPAP）进行操作.和交付过程达到顾客满意.9原材料的控制
9.1锻件用原材料应有供方提供的"质量保证书”，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能等 要求，9.2原材料进厂后需经材料检验部门复检.复检的项目或内容、数量和频次，根据顾客要求、原材料的特点、批量以及供方的质量信誉状态等综合决定.
