中华人民共和国国家标准

GB/T 33948.1-2017

铜-钢复合金属化学分析方法 第1部分：铜含量的测定 碘量法

Method for chemical analysis of copper-steel posite metalPart 1:Determination of copper contentIodine titration method

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

GB/T33948《铜-钢复合金属化学分析方法》分为2个部分：

一第1部分：铜含量的测定碘量法；

本部分为GB/T33948的第1部分.

本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

本部分由中国有色金属工业协会提出.

本部分由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口.

督检验中心、苏州有色金属研究院有限公司、绍兴市质量技术监督检测院. 本部分起草单位：宁波宇能复合铜带有限公司、中铝洛阳铜业有限公司、国家铜铅锌及制品质量监

本部分主要起草人：陈汉文、孙巍、王庆彦、王进中、张惠琳、张弘、仲照荣、陈秀琴、李绍文、韩逸、余锡孟、毛超杰、钱维锋、顾非菲、舒伟.

第1部分：铜含量的测定碘量法 铜-钢复合金属化学分析方法

1范围

GB/T33948的本部分规定了铜-钢复合金属铜含量的测定方法.本部分适用于铜-钢复合金属铜含量的测定.测定范围：4.00%～25.00%.

2方法提要

试料用硝酸溶解控制溶液的pH值为3~4，用氟化氢铵掩蔽铁.加人碘化钾与二价铜作用，析出的碘以淀粉为指示剂，用硫代硫酸钠标准滴定溶液滴定至溶液淡蓝色消失即为终点.根据消耗硫代硫 酸钠标准溶液体积计算铜含量.

3试剂

除非另有说明，在分析中仅适用确认为分析纯的试剂和蒸馏水或去离子水或相当纯度的水.

3.1硝酸(11).3.2盐酸（73).3.3过氧化氢（o=1.11g/mL).3.4氨水（11）. 3.5冰乙酸（14）.3.6碘化钾溶液（200g/L）.3.8无水碳酸钠，3.10淀粉溶液（5g/L）： 3.9氯化氢铵饱和溶液：贮存于聚乙烯瓶中.称取5g可溶性淀粉，慢慢加人到1L蒸馏水中，搅拌均匀，煮沸至溶液透明为止.现用现配.

3.7酿溶液（0.4g/L)：称取0.04g碘于400mL烧杯中，加水至100mL混匀，倒人棕色磨口瓶中.

3.11硫氰酸钾溶液（100g/L）：

溶解，加人2mL淀粉溶液（3.10），边摇边滴加碘溶液（3.7）至刚好呈蓝色，再用硫代硫酸钠标准溶液 称取10g硫氰酸钾于400mL烧杯中，加水溶解并稀释至100mL.加人10mL碘化钾溶液（3.6）(3.13）滴定至蓝色刚好消失.

3.12铜标准溶液：

称取1.0000g纯铜片（≥99.99%），置于500mL锥形烧杯中，加人10mL硝酸（3.1），盖上表面Ⅲ，低温加热溶解完全，取下冷却，用水洗涤表面Ⅲ及杯壁，煮沸，取下冷却至室温，移入500mL容量瓶 中，用水稀释至刻度，混匀.此溶液1mL含2mg铜.

注：钢片的处理.将纯铜片故人微沸的冰乙酸（3.5）中微沸]min，取出后用水和无水乙醇分别冲洗两次.在

100C烘箱中烘4min冷却置于磨口试别瓶中备用.

3.13硫代硫酸钠标准滴定溶液[c（NaSO 5HO）0.04mol/L]

3.13.1配制

称取100g硫代硫酸钠（NaS O5HO），置于500mL烧杯中溶解，加人2g无水碳酸钠（3.8），移人10L棕色试剂瓶中，用新煮沸冷却的蒸馏水稀释至约10L，摇匀，静置两周.

3.13.2标定

移取3份50.00mL铜标准溶液（3.12）于500mL锥形烧杯中，盖上表面Ⅲ，低温加热浓缩体积至2mL，取下冷却，用水洗涤表面Ⅲ及杯壁.滴加氨水（3.4）中和至蓝色出现并不变色，滴加氟化氢铵饱和溶液（3.9）至蓝色消失，并过量2mL.再按照分析步骤5.4.3进行标定.随同标定做空白试验.

按式（1）计算硫代硫酸钠标准滴定溶液的实际浓度：

式中：

硫代硫酸钠标准滴定溶液的实际浓度，单位为摩尔每升（mol/L）；铜标准溶液的浓度，单位为克每升（g/L）： 移取铜标准溶液的体积，单位为毫升（mL）；V--滴定铜标准溶液所消耗硫代硫酸钠标准滴定溶液的体积.单位为毫升（mL)； VV.-滴定空白溶液所消耗硫代硫酸钠标准滴定溶液的体积，单位为毫升（mL）：63.55-铜的摩尔质量，单位为克每摩尔（g/mol）.

3.13.3平行标定

平行标定3份，标定所消耗的硫代硫酸钠标准滴定溶液体积的极差不超过0.10mL，取其平均值，否则重新标定.

4试样

4.1将厚度小于或等于0.7mm的铜-钢复合金属试样用丙酮将其表面擦拭干净，无氢化、油污：再将样品制成宽度不大于1mm的碎屑，并确保双面（或单面）复合试样制样时的覆层金属保持一致性.

4.2厚度大于0.7mm的铜-钢复合金属样品先制成1mm宽度的细条，并用丙酮将其表面擦拭干净，无氧化、油污：再制成宽度不大于1mm的碎肩，并确保双面（或单面）复合试样制样时的覆层金属保持一致性.

5分析步骤

5.1试料

称取0.200g试样（第4章），精确至0.0001g.

5.2测定次数

独立地进行两次测定，取其平均值.

5.3空白试验

随同试料做空白试验.

5.4测定

5.4.1将试料（5.1）置于500mL锥形烧杯中，加人少量水润湿，加人10mL硝酸（3.1）盖上表Ⅲ，低温下溶解完全（溶液透明无杂质）：如果试料溶解不完全，加盐酸（3.2）5mL，分3次滴加3mL过氧化氢

注：溶样前已知基材含锰、铬、硅、镍，可先将试料（5.11置于500mL链形烧杯中、低温下加盐酸（3.2>5mL.分5次滴加过氧化氢（3.3），每次2mL（每加-次应摇动片刻）直至试料溶解完全（落液透明无杂质）.再加人10mL硝酸（3.1）盖上表Ⅲ，低银中慢慢浓缩体积至2mL

和至铁沉淀完全（溶液呈黏稠状），滴加氟化氢铵饱和溶液（3.9）至红色消失，并过量2mL，用水洗涤表面Ⅲ及杯壁摇匀.

5.4.3加人10mL碘化钾溶液（3.6），摇匀溶解，立即用硫代硫酸钠标准滴定溶液（3.13）滴定.当溶液呈淡黄色时加人5mL淀粉溶液（3.10），继续用硫代硫酸钠标准滴定溶液（3.13）滴定至溶液呈淡蓝色， 加人2mL硫氰酸钾溶液（3.11），充分摇动至蓝色加深，继续用硫代硫酸钠标准滴定溶液（3.13）滴定至溶液淡蓝色消失即为终点.

6分析结果的计算

铜-钢复合金属的铜含量以铜的质量分数w计，以%表示，按式（2）计算：

式中：

硫代硫酸钠标准滴定溶液的实际浓度，单位为摩尔每升（mol/L）；V; c 测定时滴定试料溶液消耗硫代硫酸钠标准滴定溶液的体积，单位为毫升（mL）；V 测定时滴定空白溶液消耗硫代硫酸钠标准滴定溶液的体积，单位为毫升（mL）：63.55铜的摩尔质量，单位为克每摩尔（g/mol）. m 试料的质量，单位为克（g）；计算结果表示至小数点后两位.

7精密度

7.1重复性

在重复性条件下获得的两次独立测试结果的测定值，在以下给出的平均值范围内，这两个测试结果的绝对差值不超过重复性限（r），超过重复性限（r）的情况不超过5%，重复性限（r）按表1数据采用线性内插法或外延法求得.

表1重复性

/% r/% 4 38 8.36 11.89 22 48 0.16 24 1390°0 0 07 0 10 0 18

7.2再现性

在再现性条件下获得的两次独立测试结果的测定值，在以下给出的平均值范围内，这两个测试结果

中华人民共和国国家标准

GB/T33947-2017

再制造 机械加工技术规范

Remanufacturing-Technical specifications of machining for mechanical products

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

本标准由全国绿色制造技术标准化技术委员会（SAC/TC337）提出并归口.

本标准起草单位：装备再制造技术国防科技重点实验室、中国重汽集团济南复强动力有限公司、中机生产力促进中心、合肥工业大学、机械产品再制造国家工程研究中心、中国标准化研究院、泰安市产品 质量监督检验所、沈阳大陆激光技术有限公司.

本标准主要起草人：徐滨土、张伟、李恩重、刘欢、史佩京、周新远、郑汉东、罗建明、奚道云、刘渤海、于鹤龙、王越仟、王文宇、桑凡、朱胜、梁秀兵、乔玉林、蔡志海、王秀腾、卢正杰、颜雪娇、刘豫.

再制造机械加工技术规范

1范围

本标准规定了机械产品再制造机械加工的术语和定义、基本要求、加工后检测、安全环保要求等.本标准适用于机械产品再制造涂镀层、熔覆层等表面修复层的机械加工.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T4863机械制造工艺基本术语 GB/T25375金属切削机床结合面涂色法检验及评定GB/T28619再制造术语GB/T31208再制造毛坯质量检验方法

3术语和定义

GB/T4863和GB/T28619界定的术语和定义适用于本文件.

4基本要求

4.1加工前要求

4.1.1确定加工区域、范围和工艺方法.4.1.2应确定不存在影响性能的缺陷.4.1.3清除加工区之外的残余修复层，防止影响后续加工.

4.2加工过程要求

4.2.1加工需考虑形位公差以确定其定位和加工方法.4.2.2对定位基准面进行检查和修整，保证形位公差和尺寸公差满足技术要求，加工应按照工艺规程进行.4.2.4加工应采用较小切削进给量、切前深度和较低切前速度，并强化对切前刀具和修复层的冷却，防 强度、韧性、耐磨性和刚性.止修复层脱落、开裂、烧伤等.4.2.5再制造涂镀层宜采用磨前加工：再制造熔覆层宜采用车前、铣削或磨前等加工.4.2.6应根据不同加工件的特点选用不同的工艺方法.4.2.7加工件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转人下道工序.4.2.8加工件在搬运、存放时，应防止磕碰、腐蚀、变形等报伤.

GB/T 33947-2017

4.3加工后要求

4.3.1加工后零部件的表面性能、尺寸精度、形位精度、表面粗糙度应符合图样和工艺要求.4.3.2有刻度的零部件，加工后其刻度线应间隔均匀，数字和标记清楚、准确.4.3.3除特殊要求外，加工后的零部件应进行锐角倒钝处理.

5加工后检测

5.1外观

采用目测的方法对加工后零部件及总成的外观进行初步检测，主要包括砂眼、划痕、碰伤、锈斑、裂纹等缺陷，

5.2缺陷

采用射线、超声、磁粉、渗透、涡流等常规方法和激光、声发射等无损检测方法检测加工后零部件缺陷，判断和评价缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、分布等，检测方法按GB/T31208规定.

5.3力学性能

按技术要求检测加工后零部件力学性能，应符合图样、工艺和再制造产品质量要求.

5.4清洁度

按技术要求采用目视检查法、接触角法、荧光发光法、颗粒尺寸数量法、重量法等方法检测加工后零部件的清洁度.

5.5其他要求

用涂色法检验接触情况，检测方法按GB/T25375规定. 有平衡要求的零部件，加工后需按技术要求进行静、动平衡试验：有接触面积要求的零部件，加工后

6安全环保要求

6.1加工场地应根据不同加工要求设有必要的降噪、防尘、通风、温控等设施. 6.2应对加工操作人员进行必要的劳动保护，避免造成人身伤害.6.3加工时应优先选用环保的切削液，对加工产生的各种固态、气态、液态废弃物进行分类收集，按国家相关法律、法规、标准的规定处置.

参考文献

[1]GB/Z18620.3-2008圆柱齿轮检验实施规范第3部分：齿轮坯、轴中心距和输线平行度的检验 [2]GB/T19823-2005/ISO14921：2001热喷涂工程零件热喷涂涂层的应用步骤[3]GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件[4]田欣利，黄燕滨.装备零件制造与再制造加工技术[M].北京：国防工业出版社，2010.[5]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2006.

中华人民共和国国家标准

GB/T 33946-2017

电磁推射装置用铜合金型、棒材

Copper alloy profile，bar for the electromagnetic launch assembly

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本标准由中国有色金属工业协会提出.本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口.本标准起草单位：宁波博威合金材料股份有限公司. 本标准主要起草人：张明、刘庆、赵红彬、蔡泊华、徐友飞.

电磁推射装置用铜合金型、棒材

1范围

本标准规定了电磁推射装置用铜合金型、棒材的产品分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存、质量证明书及订货单（或合同）内容.

本标准适用于高铁城际列车、航天飞行器、陆基电磁推射兵器、海洋舰船、工程机械、爆破消防和中央空调等行业用的电磁推射装置所需的高强高导铜合金型、棒材（以下简称型、棒材）.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

尺）GB/T351金属材料电阻系数测量方法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3310铜及铜合金棒材超声波探伤方法GB/T5121（部分）铜及铜合金化学分析方法 GB/T5231加工铜及铜合金牌号和化学成分GB/T8888重有色金属加工产品的包装、标志、运输、贮存和质量证明书GB/T26303.2铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法棒、线、型材GB/T33370铜及铜合金软化温度的测定方法 YS/T336铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法YS/T347铜及铜合金平均晶粒度测定方法YS/T478铜及铜合金导电率涡流测试方法YS/T482铜及铜合金分析方法光电发射光谱法YS/T668铜及铜合金理化检测取样方法 YS/T483铜及铜合金分析方法X射线荧光光谱法（波长色散型）YS/T815铜及铜合金力学性能和工艺性能试样的制备方法

GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标

3产品分类

3.1牌号、状态、规格

型、棒材的牌号、状态应符合表1的规定.型、棒材的规格应符合表2的规定.型材厚a、宽6、V形角α、V形弧半径R和V形角深h，如图1所示.

表1型、棒材的牌号、状态

韩号 代号 状态TCr0 5-0.15-0 1 C18080TCr0 3-0 10 02-0 03 C18141TCr0 3-0 1-0 02 C18143 固溶热处理冷加工硬沉淀热处理（TH04)，TCr1-0 15 C18150 固溶热处理沉淀热处理（TF00）TCr1-0 18 T18160C18200注：经双方协商，可供其他群号、状态的型、棒材. HB90-0.1 硬（H041

表2型、棒材的规格

型材 棒材（圆形、矩形、正方形）直径（或对边距）外形 型材厚a mm 型材宽 mm V形角深A m V形角a V形弧半径R mm 型材长L mm mm 材长L mm1 500~ 1 500~V1 形 20 0~150 0 50 0~500 0 0°09~0°01 20 0~60 0 12 000 10 0~150.0 12 00020 0~60 0 1 500~ 1 500~V2形 20 0~150 0|50 0~500 0 10 0~60 0 5 0~15 0 12 000 10 0~150 0 12 000

注：经双方协商，可供其他线格的型、棒材.

说明：

图1型材截面形状示意图

3.2标记

产品标记按产品名称、标准编号、牌号（或代号）、状态和规格的顺序表示.

示例1:用TCr1-0 15(C18150>制造的、状态为TH04厚度为70.0mm、宽度为 180 0mmV形角深40 0mmV形角30 0°、长度为3 000mm的V1型材标记为：

V1 型材 GB/T 33946-TCr1-0 15 H04 -70 0 × 180.0 × 40 0 × 30 0 × 3 000

或V1 型材 GB/T 33946-C18150 H04 70 0×180 0 ×40 0 × 30 0° × 3 000

示例2用TCr1-0.15（C18150制造的、状态为TH04厚度为70 0mm，宽度为180.0mm、V形角深40 0mm V形角30.0°V形弧半径10.0mm 长度为3 000mm的V2型材标记为：

示例4：用TCr1-0.18（T18160制造的、状态为TH04 短边为50.0mm 长边为80.0mm、长度为3000mm的矩形棒材标记为：

矩形棒材 GB/T 33946-TCr1-0 18 TH04-50 0 ×80 0× 3 000或矩形棒材 GB/T 33946-T18160 TH04-50 0 ×80 0×3 000示例5:用 TCr1-0.18（T18160）制造的、状态为TH04 对边距为 60 0mm、长度为3 000mm的正方形棒材标记为：或正方形棒材 GB/T 33946-T18160 TH04-60 0×3 000 正方形棒材 GB/T 33946-TCr10 18 TH04-60.0 × 3 000

4要求

4.1化学成分

型、棒材牌号TCr1-0.15、TCr1-0.18TCr1的化学成分应符合GB/T5231中相应牌号的规定，其余牌号的化学成分应符合表3的规定.

表3型、棒材的化学成分

化学成分 %合金牌号 Cu Cr Zx Ag Fe Ti Mg Mn AI Sn B Pb ZnTCr0 5- 15-0 1 0 20~ 0 01~ [0 02~ 0 01~ 0 01~(C18080 余量 0 70 0 30 0 20 0 15 0 10TCr0 3-0 10 02-0 03 余量 0 20~ 0 07~ 0 01~ 0 002~ 0 10 0 20(C18141) 0 40 0 13 0′0 0 050TCr0 3-0 1-0 02 (C18143) 余量 0.20~ 0.07~ 0 01~ 0 05 0 10 0 200 40 0 13 0 03HB90-0 1 90 0= 91 0 0 05 0 20 0 01~ 0 15 0 02 余量注：元累含量为上下限者为基体元索和合金元素，元素含量为单个数值者为杂质元索，单个数值表示最高限量.Cu所列元素总和≥99 8%.Cu所列元素（包含Ag）总和≥99 5%Zn所列元素（包含Ag）总和99.5%.

4.2外形尺寸及其允许偏差

4.2.1型材外形尺寸及其允许偏差应符合表4的规定.

中华人民共和国国家标准

GB/T 33945-2017

电机整流子换向片用铬锆铜棒材

Rods of chromium zirconium copper for engine mutator

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

本标准由中国有色金属工业协会提出.

本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口.

本标准负责起草单位：江苏包罗铜材集团海门江滨永久铜管有限公司、苏州有色金属研究院有限公司、芜湖恒鑫铜业集团有限公司

本标准主要起草人员：王艳杰、张戌、张空、张惠林、韩逸、丁顺斌、倪泽民、钱维锋、朱雯、朱冉冉、顾风仙、王耽耽.

电机整流子换向片用铬锆铜棒材

1范围

本标准规定了电动机整流子换向片用铬锆铜棒材的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、存、质量证明书和订货单（或合同）内容.

本标准适用于电机整流子换向片用铬锆铜棒材（以下简称棒材）.

2规范性引用文件

件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T351金属材料电阻系数测量方法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3310铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T5121（部分）铜及铜合金化学分析方法GB/T5231加工铜及铜合金牌号和化学成分GB/T8888重有色金属加工产品的包装、标志、运输、贮存和质量证明书GB/T26303.2铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法第2部分：棒、线、型材YS/T336铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法YS/T478铜及铜合金导电率涡流测试方法YS/T482铜及铜合金分析方法光电发射光谱法 YS/T668铜及铜合金理化检测取样方法YS/T815铜及铜合金力学性能和工艺性能试样的制备方法

3要求

3.1产品分类

3.1.1牌号、状态、规格

棒材的牌号、状态和规格应符合表1的规定.

表1牌号、状态和规格

规格号 代号 状态 mm直径 长度TCr0.8 T18148 固溶热处理冷加工（硬）沉淀热处理（TH04）TCr0 5 T18140 周溶热处理冷加工（硬（TD04） 软化退火态（060） 5~60TCr1 C18200 热挤（M30）、固溶热处理（TB00） 8~120固溶热处理冷加工（硬1沉淀热处理（TH04）TCr0 5-0.2-0 1 T18142 软化退火态（060） 5~60 ≥1 000TCr0 3-0.3 TCr0 5-0.1 C18135 T18144 固溶热处理冷加工（硬（TD04）热挤（M30） 8~120TZr0 2 T15200 固溶热处理冷加工（硬1沉淀热处理（TH04） 5~60TZr0 4 T15400 固溶热处理冷加工（硬（TD04)热挤（M30固溶热处理（TB00） 8~120

3.1.2标记示例

示例1：用TCr0.8（T181481制造、状态为M30.答通级，直径为25mm、长度为2500mm材标记为：棒 GB/T 33945-TCr0 8M30-25 ×2 500或棒 GB/T 33945T18148M30-25×2 500

产品标记按产品名称、标准编号、牌号（或代号）、状态和规格的顺序表示.

3.2化学成分

棒材的化学成分应符合GB/T5231的规定.

3.3外形尺寸及其允许偏差

3.3.1直径及偏差

TH04、TD04.O60状态棒材的直径及其允许偏差应符合表2的规定，M30，TB00状态棒材直径及其允许偏差应符合表3的规定.

表2TH04、TD04.060状态棒材的直径及其允许偏差

允许偏差直径 高精级 普通级5~10 ±0 06 ±0.10>10~18 ±0 09 ±0.10>18~30 ±0.12 ±0 15>30~40 >40~60 ±0.18 ±0 20 ±0.25 ±0 20需方要求允许偏差全为（1或（-1单向偏差时其值为表中数值的2倍.

表3M30TB00棒材的直径及其允许偏差

单位为毫米

允许偏差直径 高精级 普通级8~20 ±0 20 ±0 40>20~40 ±0 30 ±0 60>40~50 ±0.40 ±0.80>50~80 ±0 50 ±1.20001~08100~120 ±1 00 ±1.20

3.3.2直度

TH04、TD04状态棒材的直度应符合表4的规定，M30.TB00、O60状态棒材的直度应符合表5的规定.

表4TH04、TD04状态棒材的直度

单位为毫米

直径长度 5~18 >18~40 >40~60全长直度 每米直度 全长直度 每米直度 全长直度 每米直度2 000~ <3 000 1 000 ~ <2 000 3 - 3≥3 000 18~40 5~18>40~120 ≤8

3.3.3圆度

TH04、TD04、O60状态棒材的圆度应不大于直径允许偏差值之半，M30、TB00状态棒材的圆度应不大于其直径允许偏差.

3.3.4长度

量为5mm. 棒材的定尺或倍尺长度的允许偏差为15mm.倍尺长度应加人锯切分段时的锯切量，每一锯切

中华人民共和国国家标准

GB/T33943-2017

钢结构用高强度锚栓连接副

High-strength structural anchor bolting assemblies for steel structures

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

本标准由中国机械工业联合会提出.

本标准由全国紧固件标准化技术委员会（SAC/TC85）归口.

本标准负责起草单位：中机生产力促进中心.

本标准参加起草单位：中治建筑研究总院有限公司、新疆金风科技股份有限公司、上海申光高强度螺栓有限公司、苏州友尼可紧固件有限公司、江苏中成紧固技术发展股份有限公司、浙江海力股份有限公司、内蒙古金海新能源科技股份有限公司、徐州市瑞达高强度紧固件厂、陕西海丰石油机械制造有限公司、上海金马高强紧固件有限公司、温州信德电力配件有限公司、杭州华凌钢结构高强螺栓有限公司、 宁波中京电气科技有限公司、舟山市正源标准件有限公司、浙江迪特高强度螺栓有限公司、机械工业通用零部件产品质量监督检测中心、国家工业建构筑物质量安全监督检验中心.

本标准由全国紧固件标准化技术委员会负责解释.

钢结构用高强度锚栓连接副

1范围

本标准规定了由碳钢、合金钢制造的、螺纹规格为M20~M64的钢结构用高强度镭栓连接副（以下简称锚栓连接副）.

本标准适用于建筑物和构筑物基础的错固用钢结构用高强度锚栓连接副.

2规范性引用文件

件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

GB/T90.2紧固件标志与包装GB/T193普通螺纹直径与螺距系列GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺） GB/T1237紧固件标记方法GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.2紧固件机械性能螺母GB/T3103.1紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB/T3103.3紧固件公差平垫圈GB/T5267.3紧固件热浸镀锌层 GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T5276紧固件螺栓、螺钉、螺柱及螺母尺寸代号和标注GB/T5779.1紧固件表面缺陷螺栓、螺钉、螺栓一般要求GB/T5779.2紧固件表面缺陷螺母GB/T9145普通螺纹中等精度、优选系列的极限尺寸GB/T22028热镀锌螺纹在内螺纹上容纳镀锌层

3型式尺寸

3.1锚栓连接副

锚栓连接副由锚固螺柱、螺母和垫圈组成.

3.2锚固螺柱

3.2.1错固螺柱的型式

锚固螺柱的型式为A型和B型（见图1），B型仅适用于小于或等于M39、性能等级8.8级.

3.2.2锚固螺柱尺寸

3.2.2.1错固螺柱的尺寸见表1.尺寸代号和标注应符合GB/T5276.

无螺纹部分杆径约等于螺纹中径或等于螺纹大径.

图1

表1 锚固螺柱尺寸

单位为毫米

螺纹规格d M20 (M221 M24 (M27 M30 (M33) M36 (M39)*3 5d 2 5 2 5 3 3 3 5 4 4b min 70 74 79 90 96 102 110 116b min 65 69 73 79 85 91 97 103局部热浸镀锌长度Zmin 106 116 127 144 156 168 182 194L. 由需方确定，其长度应取10mm的整数倍螺纹规格d M42 (M45) M48 (M521 M56 (M60) M64d 4 5 4 5 5 5 5.5 5 5 6b min 126 132 139 147 159 167 176b min 109 115 121 129 137 145 153局部热浸镀锌长度Zmin 252 267 329 355 377 400L 由需方确定其长度应取10mm的整数倍

.尽可能不采用括号内的规格.螺距，适用于表面热浸镀锌处理，局部热浸镀锌长度乙也可按需方要求生产.

3.2.2.2B型弯曲部分的最小横截面积不得小于无螺纹部分杆径截面积的90%.弯曲部分横截面积按下式计算：

式中：

A d 任意一点较小直径： 弯曲部分横截面积：D 与d同一截面的大直径（相隔90).

3.3螺母

螺母的型式尺寸见图2和表2.尺寸代号和标注应符合GB/T5276.

* 15′~30′ 110°~130°

图2

表2螺母尺寸

单位为毫米

螺纹规格D M20 (M22） M24 (M271 M30 (M33) M36 (M39d mAX 21.6 2 5 23.8 2 5 25.9 2 5 29.1 3 32.4 3.5 35 6 3 5 38 9 4 42.1 4d min 20 22 24 27 30 33 36 39d" min 31.4 38.0 42.8 46 6 51 2 55.9 60 0e min 37 29 18.0 39 55 19.4 45.20 21.5 50.85 23.8 55.37 25.6 28.70 60 5 66 44 71 3MAX min 16.9 18.1 20.2 22.5 24.3 27 40 31.0 29 4 33.40 29.4m min 13 50 14 50 16 20 18 00 19 40 21.90 23 5 25 40c m&x 0 8 0 8 0 8 0 8 0 8 0 8 0 8 0.8mAX min 0.4 34 0 4 36 0 4 41 0.4 46 0 4 50 0 4 55 0.4 60 0.4 65min 33 0 35 0 40 0 45 0 49 0 53 8 58 8 63 10 58 0 63 0 72 0 80 0 87 1.38 1 52 1 64

中华人民共和国国家标准

GB/T 33941.3-2017

土方机械结构件应力测试方法 第3部分：装载机、挖掘机和挖掘装载机 的工作装置和附属装置

Earth-moving machinery-Structure stress test method--Part 3:Equipments and attachments of loaders excavators and backhoe loaders

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

GB/T33941《土方机械结构件应力测试方法》分为3个部分：第1部分：通则；第2部分：轮胎式装载机机架：本部分为GB/T33941的第3部分. 第3部分：装载机、挖掘机和挖掘装载机的工作装置和附属装置.本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草本部分由中国机械工业联合会提出.本部分负责起草单位：厦门市产品质量监督检验院[国家场（厂）内机动车辆质量监督检验中心]、三 本部分由全国土方机械标准化技术委员会（SAC/TC334）归口.一重机有限公司、天津工程机械研究院.本标准参加起草单位：福建晋工机械有限公司、厦门藤田重工有限公司.本部分主要起草人：黄志强、俞宏福、陈良、李晖、赵家宏、尚海波、倪栋、杨毅梅.

第3部分：装载机、挖掘机和挖掘装载机 土方机械结构件应力测试方法 的工作装置和附属装置

1范围

GB/T33941的本部分规定了装载机、挖掘机和挖掘装载机的工作装置和附属装置进行应力测试的测试仪器及设备/设施、测试条件、测试点及贴片形式、测试步骤、数据处理和测试报告等.

本部分适用于GB/T8498所定义的装载机、挖掘机和挖掘装载机（以下简称机器）的工作装置和附属装置应力的测试.

2规范性引用文件

件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

GB/T6572土方机械液压挖掘机术语和商业规格GB/T7586-2008液压挖掘机试验方法GB/T10168土方机械挖据装载机术语和商业规格GB/T10175.2-2008土方机械装载机和挖掘装载机第2部分：掘起力和最大提升高度提升能力的测试方法 GB/T13332-2008土方机械液压挖掘机和挖掘装载机挖掘力的测定方法GB/T18577.2土方机械尺寸与符号的定义第2部分：工作装置和附属装置GB/T21154-2014土方机械整机及其工作装置和部件的质量测量方法GB/T21941土方机械液压挖掘机和挖掘装载机的反铲斗和抓铲斗容量标定GB/T21942土方机械装载机和正铲挖掘机的铲斗容量标定GB/T25604土方机械装载机术语和商业规格 GB25684.5土方机械安全第5部分：液压挖掘机的要求GB/T33941.1-2017土方机械结构件应力测试方法第1部分：通则JB/T3688.3-1998轮胎式装载机试验方法

3术语和定义

GB/T 6572、GB/T 10168 GB/T 18577.2、GB/T 21154-2014 GB/T 25604 GB 25684.5 和GB/T33941.1-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3. 1

主机base machine

机器不带有工作装置或附属装置，但配备有安装工作装置或附属装置所必需的连接件，如需要，可配备司机室或机棚和司机保护结构.

见图1.

[GB/T 21154-2014 定义3.1.1]

3.2

工作装置equipment

由提升臂、提升液压缸、铲斗液压缸、连杆、摇臂等构成：挖掘部分工作装置一般由短动臂、中间动臂、动 为执行基本的设计功能，安装在主机（允许有附属装置）上的一组零部件.装载部分工作装置一般臂液压缸、斗杆、斗杆液压缸、铲斗液压缸、摇杆、铲斗连杆、附属装置支架等构成.

见图1.

[改写GB/T21154-2014，定义3.1.2]

附属装置attachment

为特定用途，可安装在主机或工作装置上的一组零件总成，装载部分附属装置为铲斗；挖掘部分附属装置为反铲斗.

见图1.

[改写GB/T21154-2014，定义3.1.4]

说明：

1--铲斗；2. 一提升臂：摇臂：4提升液压缸； 5-铲斗液压缸；6动臂；8 铲斗液压缸；10---反铲斗连杆； 6 -摇杆；11--反斗.注：以挖掘装载机为例.

图1主机、工作装置和附属装置的定义图示

3.4

正载和偏载normal load and partial load

机器作用力测试时，液压缸产生的力通过（反）铲斗施加在载荷传感器上，载荷传感器产生的反作用力位于（反）铲斗的对称中心轴线上为正载；载荷传感器沿Y轴平移至距对称中心轴线L/4（L为铲斗 宽度）以上在铲斗产生的反作用力，即为偏载.

4测试仪器及设备/设施

应符合GB/T33941.1-2017第5章的规定.

5测试条件

5.1一般要求

应符合GB/T33941.1-2017第6章的规定.

5.2其他要求

5.2.1切进力工况测试时，轮胎与地面间的附着系数应不小于0.7，5.2.2装载作业工况测试的试验场地应符合JB/T3688.3-1998的规定.1 800kg/m²，宜选择1800kg/m²~2000kg/m²的土壤.

6测试点及贴片形式

6.1一般要求

应符合GB/T33941.1-2017第7章的规定.

典型的装载装置测试点布置参见附录A中图A.1所示.

6.2.2挖揭装置测试点选择

典型的挖掘装置测试点布置参见图A.2所示.

7测试步骤

7.1一般要求应符合GB/T33941.1-2017第8章的规定.

7.2自重应力测试

每次测试前应对工作装置的自重应力进行测试.

7.2.2装载装置自重应力测试

将机器停放在平整的水平地面，铲斗平放着地液压缸卸载，使装载装置的自重载荷施加在地面上，将应变仪调零.

注：此时基准应变值c为0

中华人民共和国国家标准

GB/T 33942-2017

特种设备事故应急预案编制导则

Guidelines for the preparation of emergency response plan forspecialequipment accident

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

目次

前言2规范性引用文件3术语和定义4编制程序5应急预案主要内容附录A（资料性附录）特种设备事故应急预案编制格式和要求附录B（资料性附录）特种设备事故分级和预警级别划分标准 附录C（资料性附录）特种设备事故应急救援技术装备清单附录D（资料性附录）特种设备事故应急演练记录表参考文献. 13 12

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

本标准由国家质检总局特种设备安全监察局归口.

本标准负责起草单位：重庆市特种设备安全管理协会.

本标准参加起草单位：中国特种设备安全与节能促进会、国家质量监督检验检疫总局特种设备事故调查处理中心、重庆市质量技术监督局、重庆市特种设备检测研究院、重庆市特种设备事故应急调查处理中心.

本标准主要起草人：邹定东、申强、王晓雷、马俊、王辉、钟建东、幸福、范江溪、胡定均、张望、卢垠宇、何彩霞.

特种设备事故应急预案编制导则

1范围

本标准规定了特种设备事故应急预案（以下简称"应急预案”）的编制程序、主要内容、格式和要求.事故应急预案编制工作. 本标准适用于特种设备安装、修理、改造、充装、经营、使用、检测单位（以下简称"单位”）的特种设备

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

TSG03特种设备事故报告和调查处理导则

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件.

3.1

特种设备specialequipment

大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆，以及法律、行政法规规定的其他特种设备. 对人身和财产安全有较大危险性的钢炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、

3.2

特种设备风险评估special equipment riskassessment

以诱发特种设备事故的各种因素为依据，以影响因素发展成各类事故的可能性为条件，以事故后果造成的综合损失为评估指标，对各类特种设备的安全程度做出风险识别、分析和评价.

3.3

特种设备事故应急预案special equipment emergency plan

为有效预防和控制特种设备可能发生的事故，最大程度减少特种设备事故发生的可能性及其可能造成损害面预先制定的工作方案.

3.4

特种设备事故应急演练special equipment emergency exercise

针对特种设备可能发生的事故场景依据特种设备事故应急预案面模拟开展的应急活动.

4编制程序

4.1成立应急预案编制工作组

4.1.1领导及机构

成立以单位主要负责人为领导，相关部门或人员组成的应急预案编制工作组.

GB/T 33942-2017

4.1.2制定工作计划

结合本单位各部门职能分工，明确编制任务和职责分工，制定工作计划.

4.2基本情况调查

4.2.1单位概况

对单位基本概况进行调查，包括但不限于以下内容：

a）单位名称、法人代表、负责人、详细地址、邮政编码；b）单位经济性质、隶属关系、生产规模、人员数量；c）单位的组织架构.

4.2.2特种设备情况

对单位特种设备基本情况进行汇总，包括但不限于以下内容：a）特种设备的种类、数量、介质、用途及其分布；b）涉及特种设备配置的平面布置图、应急设施（备）平面布置图等.

4.2.3周边环境

对单位特种设备所处周边环境状况进行调查，包括但不限于以下内容：

a）单位特种设备所处地区的地理、气象、水文、灾害等自然环境情况：b）单位特种设备所处周边区域人口密度与数量、主要建筑物性质（相邻社区、学校、机关、重要基c）道路情况及距离，应附平面图进行说明. 础设施等）、单位与周边建筑物的距离情况、周边可利用的安全、消防、教护设备设施分布情况；

4.2.4资料收集

收集与预案编制工作相关的法律法规、技术标准、应急预案、国内外同类型单位事故资料、特种设备技术资料等有关资料.

4.3风险和应急能力评估

4.3.1风险评估工作要求

运用风险评估的方法，识别单位特种设备存在的风险因素，确定各类特种设备可能发生的事故类型和后果，进行风险分析和评价，作为应急预案编制的依据.

4.3.2风险评估结果

本单位特种设备风险评估的结果应明确以下内容：a）各类特种设备可能产生的事故类型、原因、后果与影响范围；b）自然灾害可能造成特种设备事故的说明.

4.3.3应急能力评估

依据风险评估的结果，对单位特种设备现有的事故预防措施、应急人员、应急设施、装备与物资等应急能力进行评估，明确应急救援的需求和不足，提出资源补充、合理利用和资源集成整合的建议方案，完善应急救援资源.应急能力评估包括但不限于以下内容：

a）特种设备运行监控系统；

中华人民共和国国家标准

GB/T 33941.2-2017

土方机械结构件应力测试方法 第2部分：轮胎式装载机机架

Earth-moving machinery-Structure stress test method-Part 2:Frame ofwheeled loaders

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

GB/T33941《土方机械结构件应力测试方法》分为3个部分：第1部分：通则；第3部分：装载机、挖掘机和挖掘装载机的工作装置. 第2部分：轮胎式装载机机架：本部分为GB/T33941的第2部分.本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本部分由中国机械工业联合会提出.本部分由全国土方机械标准化技术委员会（SAC/TC334）归口. 本部分负责起草单位：厦门市产品质量监督检验院[国家场（厂）内机动车辆质量监督检验中心]、厦门威迪思汽车设计服务有限公司、天津工程机械研究院.本标准参加起草单位：福建晋工机械有限公司、厦门理工学院.

本部分主要起草人：倪栋、张哗、董圣广、赵家宏、尚海波、韩锋钢、王一峰、吕志忠.

土方机械结构件应力测试方法 第2部分：轮胎式装载机机架

1范围

GB/T33941的本部分规定了轮胎式装载机机架进行应力测试的测试仪器及设备/设施、测试条件、测试点及贴片形式、测试步骤、数据处理和测试报告等.

本部分适用于GB/T8498所定义的轮胎式装载机（以下简称装载机）机架应力的测试.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T6375土方机械牵引力测试方法GB/T10175.2-2008土方机械装载机和挖掘装载机第2部分：掘起力和最大提升高度提升能力的测试方法 GB/T21152土方机械轮胎式机器制动系统的性能要求和试验方法GB/T21154土方机械整机及其工作装置和部件的质量测量方法GB25604土方机械装载机术语和商业规格JB/T3688.3-1998轮胎式装载机试验方法 GB/T33941.1一2017土方机械结构件应力测试方法第1部分：通则JB/T12462-2015轮胎式装载机可靠性加速试验规范

3术语和定义

GB/T25604和GB/T33941.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3.1

机架frame

荷的框架结构件. 装载机主机中底盘部分与驱动系统、工作装置和司机室或机棚、司机保护结构等连接，用于承受载

注：钦接转向的装载机机架由前、后机架组成：滑移转向的装藏机机架为整体式机架.

4测试仪器及设备/设施

应符合GB/T33941.1-2017第5章的规定.

5测试条件

5.1一般要求

应符合GB/T33941.1-2017第6章的规定.

GB/T 33941.2-2017

5.2其他要求

5.2.1牵引力和切进力工况测试时，轮胎与地面间的附着系数应不小于0.7.5.2.2行驶越障工况测试的试验场地应符合JB/T12462的规定.5.2.3制动工况测试的试验道路应符合GB/T21152的规定. 5.2.4作业工况测试的试验场地应符合JB/T3688.3的规定.

6测试点及贴片形式

6.1一般要求

应符合GB/T33941.1-2017第7章的规定.

6.2典型机架测试点选择

6.2.1铰接转向装载机测试点选择

典型的钦接转向装载机机架测试点布置参见附录A中图A.1所示.

6.2.2滑移转向装载机测试点选择

典型的滑移转向装载机机架测试点布置参见图A.2所示.

7测试步骤

7.1一般要求

应符合GB/T33941.1-2017第8章的规定.

7.2自重应力测试

必要时，应对装载机的自重应力进行测试，可采用以下方法进行测试：一装载机停放在平整的水平地面上，液压缸卸载，铲斗平放在地面，使工作装置的自重载荷施加在地面上：将装载机的平衡重、发动机、变速箱、司机室、油箱等顶起或吊起，使其自重载荷尽量 少地施加在机架上，应变仪的应变值调零，撤去顶起或吊起装置，使装载机恢复到整机停放状态，测量其应变值，即为基准应变值；一未装配的机架平放在平整的水平平面上，应变仪的应变值调零，机架装配成整机后，测量其应变值，即为基准应变值

7.3静态应力测试

7.3.1掘起力工况测试

7.3.1.1装载机工作装置应符合GB/T21154的规定，铲斗应符合制造商指定的标准配置，铲斗空载.7.3.1.2掘起力测试程序按GB/T10175.2-2008中6.2的规定.7.3.1.3按GB/T10175.2-2008中6.3的规定，在提升液压缸和铲斗液压缸产生最大掘起力时采集各7.3.1.4每组测量3次，测试记录参见附录B表B.1. 测试点的应变值.

7.3.2下插力工况测试

7.3.2.1测试条件按JB/T3688.3-1998中4.2.2.1的规定.7.3.2.2按JB/T3688.3-1998中4.2.2.2的规定进行下插力测试，并采集各测试点的应变值.7.3.2.3每组测量3次，测试记录参见表B.2.

7.3.3牵引力工况测试

7.3.3.1装载机平放在平整的水平地面上，铲斗从基准地面向后翻转到位并提升至运输位置，在铲斗内7.3.3.2按GB/T6375的规定，在装载机产生最大牵引力的状态下，采集各测试点的应变值. 放置额定载重量（工作载荷）的载荷重块，载荷重块的重心垂线应通过铲斗额定容积质心.7.3.3.3每组测量3次，测试记录参见表B.3.

7.3.4切进力工况测试

7.3.4.1装载机停放在平整的水平地面上，铲斗空载，铰接转向的装载机前、后机架应处于直线位置，先刀口与挡墙之间安装载荷传感器（见图1所示）.

单位为毫米

说明：1-载荷传感器：2-挡域.

图1典型的试验布置图-切进工况

7.3.4.2具有全轮驱动的装载机，应处于全轮驱动状态.有挡位的装载机，挡位一般处于前进最低挡位置.采集发动机油门处于最大位置进行切进时各测试点的应变值.

7.3.4.3每组测量3次，测试记录参见表B.4.

中华人民共和国国家标准

GB/T 33940-2017

机械安全安全设计与精益制造指南

Safety of machinery-Guide for safety design and lean manufacturing

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

目次

前言引言 IV1范围2规范性引用文件3术语和定义4精益制造4.1总则 4.2精益制造方法5精益改进实践和示例5.2精益与安全冲突的示例5.4评注 5.3精益与风险6安全和精益解决方案 6.1管理层6.2流程模型7风险评估7.1概述7.2过程7.3安全和精益 108安全和精益的成功案例. 8.1电动折弯机 118.2去毛刺机 12 118.3折叠式控制器 138.4 评注 159安全和精益设计的考虑因素 1510总结 16附录A（资料性附录）规划的考虑 附录B（资料性附录）流程设计的考虑 17附录C（资料性附录） 规划布局的考虑 19 21附录D（资料性附录） 关于工具和设备设计的考虑 23附录E（资料性附录）关于工作场所装卸设备的考虑 26参考文献

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

请注意本文件的某些内容可能涉及专利.本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任.

本标准由全国机械安全标准化技术委员会（SAC/TC208）提出并归口.

本标准主要起草单位：福建省阅旋科技股份有限公司、机械科学研究总院、南京林业大学光机电仪工程研究所、华测检测认证集团股份有限公司、广东汇利兴精工科技有限公司、中国航天科工运载技术研究院北京分院、欧姆龙自动化（中国）有限公司、皮尔磁工业自动化（上海）有限公司、中国标准化研究院、中国纺织机械协会.

程红兵、于亚彬、张晓飞、郁毛林、付卉青、黄之烟、徐凯、辛曼玉、马立强、刘霞、王静怡、李运红. 本标准主要起草人：朱斌、李勤、陈珍珍、刘攀超、刘治永、钟辉、王学智、宁燕、居荣华、李立言、

引言

精益制造通过减少浪费、降低成本以及制造过程的复杂程度来提高生产率（更好更快地产出）的各种各样方案、技术和方法.然面，过度频繁地追求精益制造，就会造成对精益制造方法的误用，由此会给人员安全和精益制造的目标带来重大风险.安全是精益制造中试图获取更好、更快、更节省、更安全收相辅相成，互相兼顾才是企业实现安全生产、降低生产成本、提高工作效率和生产效率的重要途径.本 益过程的一个关键要素.在精益制造理念中只有注重机械安全，将安全集成到精益制造中，二者结合，标准提出了机械安全设计与精益制造并举的理念，并给出实际应用的案例.

机械领域安全标准的结构如下：

B类标准（通用安全标准），涉及机械的一种安全特征或使用范围较宽的一类安全装置： A类标准（基础安全标准），给出适用于机械的基本概念、设计原则和一般特征.B1类，特定的安全特征（如安全距离、表面温度、噪声）标准；B2类，安全装置（如双手操纵装置、联锁装置、压敏装置、防护装置）标准.

--C类标准（机器安全标准），对一种特定的机器或一组机器规定出详细的安全要求的标准.根据GB/T15706的规定，本标准属于B类标准.

机械安全安全设计与精益制造指南

1范围

全和质量的指南. 本标准给出了在机械设备和生产系统中兼顾安全设计与精益制造减少伤害和浪费，提高性能、安

本标准适用于应用安全设计与精益制造的实践过程中，最大程度地减少与机械设备和生产系统相关的浪费和风险.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T15706-2012机械安全设计通则风险评估与风险减小

GB/T16856机械安全风险评估实施指南和方法举例

3术语和定义

GB/T15706一2012界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3.1

精益制造lean manufacturing

在生产过程中，通过采用各种技术与管理工具实现减少浪费、降低成本和复杂程度的一种生产方式.

3.2

5S five-S

用来帮助识别和消除各种形式浪费的可重复的五步流程，包括分类（Sort）、整理（Set-in-order）、清洁(Shine）、标准化(Standardize)持续(Sustain).

注：由于五步流程的英文对应词的首字母均由S开头，称为5S管理.

3.3

改善kaizen

通过识别和消除浪费及不必要的非附加值活动而持续改进的一种方法.

3.4

看板kanban

把工艺要求、生产流程或产品需求等信息通过诸如板报、屏幕等载体直观表达出来，实现即时作业的一种工作方法.

3.5

拉动pull

3.6

六西格玛sixsigma

以次品率不超过百万分之三点四为目标，基于数理统计控制的一种质量管理方法.

中华人民共和国国家标准

GB/T 33941.1-2017

土方机械结构件应力测试方法 第1部分：通则

Earth-moving machinery-Structure stress test method-Part 1:General principles

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

GB/T33941《土方机械结构件应力测试方法》分为3个部分：第1部分：通则；第2部分：装载机机架；本部分为GB/T33941的第1部分. 第3部分：装载机、挖掘机和挖掘装载机的工作装置和附属装置.本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本部分由中国机械工业联合会提出.本部分负责起草单位：厦门市产品质量监督检验院[国家场（厂）内机动车辆质量监督检验中心]、厦 本部分由全国土方机械标准化技术委员会（SAC/TC334）归口.门威迪思汽车设计服务有限公司、天津工程机械研究院等.本标准参加起草单位：福建晋工机械有限公司、厦门理工学院.本部分主要起草人：王一峰、庄鸿辉、韩锋钢、俞明欢、赵家宏、蔡樱晖、尚海波、吕志忠.

土方机械结构件应力测试方法 第1部分：通则

1范围

GB/T33941的本部分规定了土方机械进行结构件应力测试的术语和定义、测试原理、测试仪器及设备/设施、测试条件、测试点及贴片形式、测试步骤、数据处理和测试报告等.

本部分适用于GB/T8498所定义的土方机械机器族结构件应力的测试.

2规范性引用文件

件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T8498土方机械基本类型识别、术语和定义GB/T13992金属粘贴式电阻应变计GB/T18577.2土方机械尺寸与符号的定义第2部分：工作装置和附属装置 GB/T18577.1土方机械尺寸与符号的定义第1部分：主机GB/T21153土方机械尺寸、性能和参数的单位与测量准确度GB/T22315金属材料弹性模量和泊松比试验方法 JB/T6261电阻应变仪技术条件JJG623电阻应变仪检定规程

3术语和定义

GB/T8498、GB/T13992、GB/T18577.1和GB/T18577.2界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3.1

结构件structure

主机、工作装置/附属装置中起连接、支撑和（或）传递载荷作用，承受机器运动过程和（或）作业过程载荷的金属部件.

注：土方机械结构件一般包括主机机架、司机保护结构、工作装置/附属装置等部件.

3.2

应力stress

材料由于受外因而发生形变时，在材料内部会产生大小相等但方向相反，用于抵抗外力的反作用力.

3.2.1

应力测试stress test

通过对机器在工作状态下结构件的应变进行测量，并计算出应力的过程.

GB/T 33941.1-2017

注：应力测试一般分动态应力测试和静态应力测试.

3.2.1.1

动态应力测试dynamic stress test

机器在典型工况下，结构件承受的载荷在测试期间随时间明显变化，在结构件上产生的应力也相应发生明显变化.对该过程的应变进行连续采集，并得出应力值随时间或空间变化的坐标数据.

3.2.1.2

静态应力测试stationary stress test

在结构件承受载荷处于恒定状态或对特定状态下的应变进行采集，得出单一应力值.

3.2.2

典型工况typical condition

机器按照预先设定的作业程序，完成可重复的负载循环工作过程.

贴片test strain gauge

粘贴在结构件上，进行应变测试的金属粘贴式电阻应变计.

3.4

温度补偿片temperature pensation straingauge

用于补偿贴片因环境温度发生变化面引起的测试值（电阻值）变化的应变计.

4测试原理

将金属粘贴式电阻应变计（以下简称应变计）粘贴在被测结构件表面，通过应变仪测量结构件受力形变时所引起的电阻变化，并将其变化量转化为应变值.依据结构件材料弹性模量和泊松比计算出应力值，

5测试仪器及设备/设施

5.1测试仪器

5.1.1材料力学性能试验仪器

5.1.1.1弹性模量和泊松比试验仪器精度应不低于GB/T22315的规定.5.1.1.2拉伸试验仪器按GB/T228.1的规定.

5.1.2应变测试仪器

表、兆欧表等.5.1.2.3应变计应符合GB/T13992的规定，并按用途、应用条件、极限工作温度选择相应的应变计，宜 5.1.2.2应变仪应符合JB/T6261的规定，并按J1G623的规定进行检定，采用箔式应变计.引出线和测量线应采用屏蔽导线.5.1.2.4万用表的精度等级应不低于0.5级、兆欧表的精度等级应不低于10级.

5.1.3工况性能测试仪器

2

5.1.3.1工况性能测试仪器包括：

a）载荷测试仪器一一载荷传感器、测力传感器或已知质量的载荷重块等；b）液压系统测试仪器压力传感器、温度传感器、流量传感器等：c）长度测量仪器一一钢卷尺、钢板尺、激光测距仪、位移传感器等：d）时间测量仪器一一秒表或时间记录仪等：f）道路行驶测量仪器五轮仪或道路行驶试验仪等； e）角度测量仪器一一万能角度仪或数字倾角仪等：g）土壤测试仪器一一土壤密度仪等：h）其他辅助测量仪器一一风速表、气压表、温度计、轮胎气压表、发动机转速表、地中衡等.5.1.3.2工况性能测试仪器的量程应与测量值的大小相适应，精度应符合GB/T21153的规定.

5.2测试设备/设施

5.2.1工况性能测试设备/设施包括：

a）载荷测试设备/设施-一测试用平台、支撑工装、连接工装、钢丝绳、锚定装置、确定载荷作用线位置的工具、剪力墙或挡墙等：b）起吊（升）设备一一起重机（行车）、千斤顶或举升台等： c）场地测试设施一-地面、颠簸块、坡道、凹坑、物料堆、土壤层（堆）、地槽等：d）加载装置一一液压油缸、配重块、负荷牵引测量车等；e）试验台架一一结构件加载试验台、整机道路模拟试验台、FOPS、ROPS、TOPS试验台等；f）试验用辅助工具.

注：以上测试设备/设施按实际测试要求选用，受条件限制也可选用等效的设备/设施.

5.2.2防护装置

为防止测试过程达到或超过机器的极限面发生的倾翻、坠落、失速等，应安装必要的防护装置.防护装置应有合适的松弛度，以保证试验过程既能达到试验极限，又能防止其发生危险.

6测试条件

6.1环境条件

6.1.1常温实际工况静态应力测试宜在室内进行，在规定条件下也可在室外进行.测试场地应是坚硬、平坦、干燥的混凝土或钢质平台，场地应有足够的空间.测试环境温度应为5℃～40℃；相对湿度不大于90%：风速不大于4m/s；周围无强烈振动、腐蚀性气体和强磁场干扰.

6.1.2常温实际工况动态应力测试应在符合要求的试验场地进行，具体要求应符合机器试验方法的规定.测试环境温度应为0℃~40℃：相对湿度不大于90%：测量场地应无强烈振动、腐蚀性气体和强磁场干扰.

6.1.3低温工况测试可选择满足试验温度的环境也可在环境舱内进行.测试过程湿度变化不得大于3 C.

6.1.4台架工况应力测试应在室内进行.测试场地应能满足结构件的吊装、安装和拆卸，并有足够的空间.

6.2结构件及材料试样

6.2.1结构件

6.2.1.1结构件表面应清洁，无裂纹、破损和变形.凡准备粘贴应变计的位置，在粘贴部位不小于30mm×30mm的范围内应平整.

中华人民共和国国家标准

GB/T33939-2017

立式辊磨机磨辊与磨盘铸造衬板 技术条件

Vertical roller mill-Casting liner of the grinding roller andthe grinding table-Technical specifications

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草.

本标准由中国机械工业联合会提出，

本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口.

本标准负责起草单位：暨南大学.

本标准参加起草单位：浙江裕融实业有限公司、安徽省机械科学研究所、安徽省宁国新宁装备制造科技发辰有限公司、中信重工机械股份有限公司、马鞍山市海天重工科技发展有限公司、宁国市开源电力耐磨材料有限公司、苏州市润达机械制造有限公司、宁国市东方碾磨材料有限责任公司、安数省宁国耐磨配件总厂、重庆罗曼耐磨材料有限公司、安徽省宁国市华达耐磨材料有限公司、暨南大学韶关研 究院.

本标准主要起草人：李卫、李来龙、宋量、周道宏、张路明、孙爱民、汪德发、顾龙元、赵金斌、李成虎、牟元全、马勇、刘中益、关成君.

立式辊磨机磨辊与磨盘铸造衬板 技术条件

1范围

要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存.

本标准适用于立磨关键耐磨件磨辊与磨盘铸造衬板（以下简称"衬板”）.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肪分光光度法GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法 GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮厨重量法测定镍量GB/T223.28钢铁及合金化学分析方法α-安息香肪重量法测定钼量GB/T223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定秘磷钼蓝分光光度法和锐磷钼蓝分光光度法GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.64钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法GB/T223.71钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法尺） GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标GB/T5611铸造术语GB/T5612铸铁牌号表示方法GB/T6060.1表面粗度比较样块铸造表面 GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T7233.1-2009铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件GB/T8263抗磨白口铸铁件GB/T9444-2007铸钢件磁粉检测GB/T11351-1989铸件重量公差 GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T26652耐磨损复合材料铸件

3术语和定义

GB/T5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3.1

立式辊磨机磨辊与磨盘铸造衬板vertical roller mill-casting liner of the grindingroller and thegrinding table

以铸造方法制造的立式辊磨机的磨辊、磨盘的研磨部件.

3.2

抗磨白口铸铁abrasion-resistant white cast iron

金相组织为金属基体加碳化物，并且具有良好的抗磨损性能的白口铸铁.

铸造耐磨损复合材料abrasion-resistant cast posite material

材料. 以铸造方法制备出的由两种或两种以上的材料界面相互冶金结合的具有良好耐磨损性能的复合

4牌号和代号

4.1本标准所采用的抗磨白口铸铁件牌号按GB/T5612和GB/T8263的规定，耐磨损复合材料铸件牌号按GB/T26652的规定.

4.2立磨磨辊与磨盘铸造衬板牌号表示方法：

示例1：牌号ZMC-BTMCr26，表示为用牌号BTMCr26抗磨白口铸铁制造的衬板. 示例2：牌号ZMC-ZF-2.表示为用牌号ZF-2镶铸合金复合材料Ⅱ制造的衬板.

5技术要求

5.1制造

衬板铸造按GB/T8263和GB/T26652的规定执行.除供需双方另有规定外，供方可根据衬板的技术要求和使用条件，选择供方认为对使用最有利的热处理规范和供货状态.

5.2化学成分

采用抗磨白口铸铁制造的衬板的化学成分应符合表1的规定.采用铸造耐磨损复合材料制造的衬板的组成及耐磨损增强体材料应符合表2的规定铸造耐磨损复合材料衬板中的抗磨白口铸铁化学成分应符合GB/T8263的规定，其他种类铸钢和铸铁的化学成分及是否作为产品验收依据，由供需双方商定.

表1立磨磨辊与磨盘铸造衬板的牌号及化学成分

化学成分（质量分数）/%名称 牌号 C Si Mn Cr Mo Ni Cu P抗磨 ZMC-BTMCr9Ni5 2.5~3.61 1.5~2.2 <2 0 8 0~10 0 ≤1.0 4 5~7 0 - ≤0 06 ≤0 06白口 ZMC-BTMCr15 2.0~3 9 ≤1.2 <2.0 14 0~18.0 <3 0 <2.5 <1.2 0.06 ≤0.06铸铁 衬板 ZMC-BTMCr20 2 0~3 9 ≤1.2 2 0 18 0~23 0 ≤3.0 ≤2.5 <1.2 ≤0 06 0 06ZMC-BTMCr26 2.0~3 9 ≤1.2 ≤2.0 23 0~30 0 ≤3 0 <2.5 <1.2 ≤0 06 ≤0 06注：允许加人适量W、V、Ti Nb B和RE等元素. 表2立磨磨辊与磨盘铸造衬板的牌号及组成 名称 牌号 复合材料组成 衬板耐磨损增强体材料镶铸合金复合材料I村板 ZMC-ZF-1 硬质合金块/铸钢或铸铁 硬质合金双液铸造双金属复合材料衬板 镶铸合金复合材料Ⅱ衬板 ZMC-ZF-3 ZMC-ZF-2 抗磨白口铸铁层/铸钢或铸铁层 抗磨白口铸铁块/铸钢或铸铁 抗磨白口铸铁 抗磨白口铸铁铸渗合金复合材料衬板 ZMC-ZF-4 硬质相颗粒/铸钢或铸铁 硬质合金：抗磨白口铸铁；WC Al O ZTA和（或）TiC等陶瓷 5.3力学性能 5.3.1硬度 采用抗磨白口铸铁制造的衬板硬度应符合表3的规定.采用铸造耐磨损复合材料制造的衬板硬度应符合表4的规定. 表3立磨磨辊与磨盘铸造村板的硬度 名称 牌号 表面硬度（HRC）ZMC-BTMCr9Ni5 9八抗磨白口铸铁衬板 ZMC-BTMCr15ZMC-BTMCr26 ZMC-BTMCr20 ≥58铸件断面深度40%处的硬度应不低于表面硬度值的92%. 表4立磨磨辊与磨盘铸造村板的硬度 镶铸合金复合材料I衬板 名称 ZMC-ZF-1 韩号 56（硬质合金） 衬板耐磨损增强体硬度（HRC） 79（硬质合金） 衬板耐磨损增强体硬度（HRA）镶铸合金复合材料目衬板 ZMC-ZF-2 56（抗磨白口铸铁）双液铸造双金属复合材料衬板 ZMC-ZF-3 56（抗磨白口铸铁）

中华人民共和国国家标准

GB/T33938-2017

立磨试验台应用试验方法

Vertical rollermill laboratory bench application testmethod

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

本标准由中国机械工业联合会提出.

本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口

本标准起草单位：中信重工机械股份有限公司、洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司、矿山重型装备国家重点试验室.

本标准主要起草人：张廷龙、张路明、宋现洲、杨现利、王军、夏莹、王利辉、吴小强、郭明.

立磨试验台应用试验方法

1范围

本标准规定了立磨试验台应用试验方法的术语和定义、试验条件、试验系统设备及器具、试验内容与程序、试验系统的校准及试验报告，为立磨选型提供依据.

本标准适用于粉磨水泥生料、水泥熟料和粒化矿渣的立磨粉磨系统.

2术语和定义

下列术语和定义适用于本文件.

2.1试验立磨产量experimental mill productionG试验立磨在单位时间内所获得的具有确定粒度或比表面积的产品质量.注：单位为千克每小时（kg/h）.

2.2试验立磨单产电耗 experimental mill product power consumptionP试验立磨获得单位质量产品时所消耗的功率（位于联轴器端）.注：单位为千瓦时每吨（kWh/t）.

2.3相对易磨性指数relative grindability factorK试验立磨物料单位功产量与标准物料单位功产量的比值，数值大，表示物料容易磨细.

2.4磨耗 wear parts wear and consumptionT单位质量产品所消耗的试验立磨易损件（磨盘衬板和磨辊套）的金属质量.注：单位为克每吨（g/t).

3试验条件

试验应满足以下要求：

a）系统生产能力：粉磨水泥生料时的试验立磨设计产量为640kg/h，粉磨水泥熟料和粒化矿渣时的试验立磨设计产量为200kg/h；b）每次试验所需物料量：粉磨水泥生料时为800kg~1000kg，粉磨水泥熟料和粒化矿渣时为400 kg~500 kg;c）给料粒度：粉磨水泥生料时最大给料粒度为5.6mm，粉磨水泥熟料和粒化矿渣时最大给料粒 度为3.15 mm;

d）给料水分：粉磨水泥生料时为（6土0.3）%，粉磨水泥熟料时为（4士0.2）%，粉磨粒化矿渣时为(10±0.5) % :e）产品粒度：粉磨水泥生料时为Rmm=10%~12%且Rmm≤1%，粉磨水泥熟料时为（340±10)m²/kg水泥熟料），粉磨粒化矿渣时为（420±10）m²/kg（粒化矿渣）：f）产品水分：≤0.5%； g）磨机转速：试验水泥生料时为89.9r/min，试验水泥熟料时为104.1r/min，试验粒化矿渣时为87.6 r/min;h）选粉机转速：粉磨水泥生料时为95r/min~225r/min，粉磨水泥熟料和粒化矿渣时为i）单辊压力：粉磨水泥生料时为（3.5士0.3）MPa，粉磨水泥熟料和粒化矿渣时为（5.0±0.3）MPa； 182 r/min~456 r/min;j）出磨风量：（2900±100）m²/h;k）磨机进风口压力：（-200土50）Pa；1）磨机本体阻力：（2300土300）Pa；m）磨机出口温度：（85土10）℃，

4试验系统设备及器具

4.1试验系统工艺流程图，如图1所示.

4.2其他器具：

a）接料袋40L/个，计100个：b）接料桶40L/个，计20个；c）天平三个：量程0kg~0.1kg，精度±0.01g：量程0kg~6kg，精度±1g;量程0kg~20kg，精度±2gd）磅秤0kg~50kg.精度土0.05 kg； e）量筒若干，规格分别为0.1L，1L和10L；）烘箱一个；g）额式破碎机，要求产品粒度为0mm~6mm；h）原料振动套筛一套，筛孔规格分别为：5.60mm和3.15mmi）勃氏比表面积分析仪： j）激光粒度分析仪，精度等级为0.0005mm；k）泰勒标准筛，精度等级为0.038mm

说明：

1 皮带输送机：2 原料仓：4--星形卸灰阀： 一电子皮带秤：5-空压机；6 -选粉机； 一试验立磨：

图1立磨试验台工艺流程图

5试验内容与程序

5.1试验物料的准备

5.1.1试验所需物料量应满足第3章b）的要求.5.1.2给料粒度分布应满足第3章c）的要求.5.1.3根据试验要求的配比，将各种不同物料按照比例均匀地混合.5.1.4对物料进行水分测定，给料水分应满足章第3章d）的规定：当测定的含水量小于试验要求的含 水量时，应均匀地加入所缺的水量，并重新测定；加水的物料应放置2h后进行试验.

5.2操作步骤

5.2.1启动上料系统（为原料仓上料）：

中华人民共和国国家标准

GB/T33937-2017

硬岩反击式破碎机 能耗指标

Hard stone impact crusher-Energy consumption index

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草

本标准由中国机械工业联合会提出.

本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口.

本标准负责起草单位：上海创申重型装备制造有限公司.

本标准参加起草单位：洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司、浙江武精机器制造有限公司、海汇集团有限公司、洛阳大华重型机械有限公司.

本标准主要起草人：郑鸣皋、朱雨东、郭明、卢福昌、李习花、沈俊萍、王定华、刘国祥、于洋、秦在智、刘磊.

硬岩反击式破碎机能耗指标

1范围

本标准规定了硬岩反击式被碎机能耗指标的术语和定义、技术要求、试验方法、能耗评定及能耗等级标注，

本标准适用于硬岩反击式破碎机能耗指标的评价（以下简称”破碎机"），单转子反击式破碎机亦可参照使用.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T7679.5矿山机械术语第5部分：破碎粉磨设备JB/T6993单转子反击式破碎机 JB/T10246硬岩反击式破碎机

3术语和定义

GB/T7679.5界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3.1

标准工况normal regime

被破碎物料堆密度为1.61/m抗压强度为150MPa；物料含水量不超过2%；在转子全长范围内连续均匀给料：最大给料粒度为允许最大给料粒度的80%：出料粒度以通过40mm方孔筛，其筛下物占总通过量80%以上：破碎机板锤、反击板未经磨损.

3.2

能耗指标energyconsumptionindex

在规定的标准工况条件下，破碎机实测平均功率与处理能力的比值.

注：单位为kWh/t

3.3

节能评价值evaluating value of energy conservation

在本标准规定的测试条件下，达到节能产品要求的能耗指标值.

4技术要求

4.1破碎机的设计、制造和质量应符合JB/T6993、JB/T10246的规定.4.2破碎机在寿命期内，在保障安全与使用性能的前提下，应通过设计降低能源消耗.4.3破碎机按结构分为二腔型和三腔型破碎机.在标准工况下，二腔型破碎机各等级的能耗指标值不 应超过表1的规定，三腔型破碎机各等级的能耗指标值不应超过表2的规定.

表1

能耗指标/(kW•h/t)破碎机型号 1级 2级 3级PFY-0504 PFY-0607 PFY-0705 1 00 1 10 1.30PFY-0807 PFY-1007 0 70 0 80 0 90PFY-1010 PFY-1013 0 70 0 80 0 90PFY-1210 PFY-1212 PFY-1214 0 70 0 80 0 90PFY-1310 PFY-1313 PFY-1315 PFY-1320PFY-1415 0 80 0 85 0 85 0 95 0 95PFY-1420 PFY-1515 PFY-1622 0 85 0 80 0 95 1 00PFY-1822 0 85 0 95 1 00注1：电动机功率为实测平均功率.注2：能耗指标等级分为1级、2级、3级.3级为基本级，2级为节能评价值，1级要求最高.

表2

能耗指标/（kWh/t)破碎机型号 1级 2级 3级PFY-0807 PFY-1007 0.75 0 85 0 95PFY-1010 PFY-1013 0 75 0 85 0 95PFY-1210 PFY-1212 PFY-1214 0.75 0 85 1 00PFY-1310 PFY-1313 PFY-1315 0 85 0 90 1.00PFY-1320 PFY-1415 0 85 0 95 1 05PFY-1420 PFY-1515 PFY-1622 PFY-1822 0 90 0 90 1 00 1 00 1 05 1.10注1：电动机功率为实测平均功率.注2：能耗指标等级分为1级、2级、3级.3级为基本级，2级为节能评价值，1级要求最高.

5试验方法

5.1 破碎机处理能力、实测功率的试验应在标准工况下进行，参见附录A.5.2破碎机的能耗指标的计算，参见附录A.

6能耗评定

破碎机能耗指标达到表1或表2中3级为合格品，达到2级以上（含2级）为节能产品.

7能耗等级标注

7.2制造商宜在其产品说明书中注明破碎机的能耗等级.

7.1制造商宜根据本标准的规定和测试结果，确定破碎机的能耗等级.

中华人民共和国国家标准

GB/T33936-2017

矿井提升机 回收评估规范

Mine hoists-Assessment specification forrecycle

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本标准由中国机械工业联合会提出，本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口.本标准参加起草单位：重庆泰丰矿山机器有限公司、锦州矿山机器（集团）有限公司. 本标准负责起草单位：洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司.本标准主要起草人：杜波、杨现利、梁开谧、刘同欣、王爽、高文君、刘正魁、胡喜磊、王亚东.

矿井提升机回收评估规范

1范围

本标准规定了矿井提升机的回收改造总体原则、回收改造评估技术要求、改造后产品的试验方法和检验规则.

本标准适用于单绳缠绕式矿井提升机和多绳摩擦式矿井提升机（以下统称"提升机”）.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T10599多绳摩擦式提升机GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB16423金属非金属矿山安全规程 GB/T20961单绳缠绕式矿井提升机JB/T1581汽轮机、汽轮发电机转子和主轴嵌件超声检测方法JB/T3277矿井提升机和矿用提升绞车液压站JB/T4263交流传动矿井提升机电控设备技术条件JB/T6754.1直流传动矿井提升机电控设备第一部分机组电控设备 JB/T6754.2直流传动矿井提升机电控设备第二部分晶闸管电控设备JB/T8519矿井提升机和矿用提升绞车盘形制动器煤矿安全规程（2016版）

3回收改造总体原则

3.1下列产品不在回收改造范围之内：

a）国家明令禁止使用的KJ、JKA、XKT、JTK系列提升机；b）TKD型提升机电控装置及使用继电器结构原理的提升机电控装置； c）矿井提升机的高速级和低速级联轴器.

3.2耗能大、技术性能低但符合《煤矿安全规程》的矿井提升机.

3.3回收改造技术方案应由负责改造的厂家和改造后的用户共同协商制定.

3.4改造后的单绳缠绕式提升机应符合GB/T20961的规定，多绳摩擦式提升机应符合GB/T10599的规定.

3.5回收改造后的产品应在适当面明显的部位设置标牌，并应在其标牌上注明改造日期.

4回收改造评估技术要求

4.1主轴装置

4.1.1主轴应按照JB/T1581进行无损检测，内部不应有白点和裂纹，其夹杂和非裂纹性缺陷要求

a）在主轴轴心2/3直径范围内的单个、分散性缺陷和密集性缺陷，应符合表1的规定：b）在主轴轴心2/3直径以外范围，允许存在不大于$5mm的当量单个、分散性缺陷6个：允许存在小于≠4mm的当量密集性缺陷，但缺陷区面积不应超过被探面积的5%.

表1主轴缺陷限定值

允许存在的单个、分散性缺陷 允许存在的密集性缺陷被探截面直径 最大当量直径 最大当量直径 占截面总面积 起始灵敏度mm mm 个数/100 cm² mm % mm≤400 $6 10 64 6>400 8 10 f6 8 3

不符合以上要求的主轴不能回收改造.改造后主输原有结构发生变化时，应进行强度计算.许回收改造，

4.1.2卷简、摩擦轮的主要焊缝应符合GB/T11345-2013中规定的Ⅱ级焊缝要求，达不到要求则不允

4.1.3卷简、摩擦轮无开裂现象，且径向全跳动量符合下列要求时可以回收改造：

a）卷简或摩擦轮直径为2.0m~3.5m时，其径向全跳动量不大于5mm： b）卷筒或摩擦轮直径大于3.5m时，其径向全跳动量不大于7mm.

4.1.4制动盘端面跳动超标可通过加工制动盘工作面进行处理处理后制动盘厚度减小量不应大于设计厚度的10%.

4.2盘形制动器装置

4.2.1更换易损件后，符合4.2.2～4.2.6要求的盘形制动器装置可以继续使用，否则除支架可以保留外，其余应予以整体更换.4.2.2采用油缸后置式盘形制动器.4.2.4按照闸瓦摩擦因数为0.35计算，盘形制动器装置的制动力矩不应小于三倍静力矩. 4.2.3盘形制动器与支架为分体结构.4.2.5具备可靠的用瓦间原保护装置.4.2.6盘形制动器应符合JB/T8519的要求.

4.3液压站

4.3.1更换易损件后，符合4.3.2~4.3.5要求的液压站可以继续使用，否则除油箱、油泵、油路块可以保留外，其余应予整体更换，4.3.2采用电气延时二级制动液压站，或者恒减速液压站.4.3.3采用双液压站，或者单液压站双泵双阀组结构.回油路至少有两条.4.3.4采用比例阀实现调压功能.4.3.5液压站应符合JB/T3277的规定.

4.4减速器

4.4.1符合4.4.2~4.4.4要求的减速器可以继续使用，否则应予局部改造.4.4.2采用中硬齿面圆弧齿平行轴减速器，或者硬齿面行星齿轮减速器，或者不带减速器（直联结构）. 4.4.3减速器额定输出力矩应能满足该提升机额定转矩的要求.2

4.4.4减速器噪声未超出允许值，即操纵台位置处噪声值不超过85dB（A）.4.4.5局部改造时，平行输减速器的壳体可以保留：行星齿轮减速器的壳体、行星架可以保留.

4.5深度指示器系统

4.5.1符合4.5.2或4.5.3要求的深度指示器系统可以继续使用，否则应予局部或整体改造.改造应优 先采用数字式深度指示器.4.5.2牌坊式深度指示器的指针行程达到整个有效行程的2/3，且应具备传动失效保护功能.4.5.3采用编码器信号传递的数字深度指示器.

4.6润滑站

4.6.1符合4.6.2~4.6.5要求的润滑站可以继续使用，否则应整体改造.4.6.2能够为现有的减速器和轴承提供压力、流量稳定的润滑油，工作状态正常.4.6.3润滑站泵站和阀组为双套，一用一备.4.6.4噪声未超出允许值，即操纵台位置处的噪声不超过85dB（A）.4.6.5润滑站无漏油现象.

4.7天轮装置

4.7.1符合4.7.2~4.7.6要求的天轮装置可以继续使用，否则应予局部改造或整体更换.4.7.3绳槽处带衬垫. 4.7.2天轮装置采用双列向心球面滚子输承.4.7.4天轮轮缘高度符合《煤矿安全规程3（2016版）和GB16423的规定.4.7.5煤矿用矿井提升机D/d（天轮直径/钢丝绳直径）符合（煤矿安全规程）（2016版）的要求，金属非金属矿山用矿井提升机D/d（天轮直径/钢丝绳直径）符合GB16423的要求.4.7.6天轮采用铸焊结构.

4.8导向轮装置

4.8.1符合4.8.2~4.8.6要求的导向轮装置可以继续使用，否则应予局部改造或整体更换.4.8.3绳槽处带衬垫， 4.8.2导向轮装置采用双列向心球面滚子轴承.4.8.4轮缘高度符合（煤矿安全规程3（2016版）和GB16423的规定.4.8.5煤矿用矿井提升机D/d（导向轮直径/钢丝绳直径）符合《煤矿安全规程）（2016版）的要求，金属非金属矿山用矿井提升机D/d（导向轮直径/钢丝绳直径）符合GB16423的要求.4.8.6导向轮采用铸焊结构.

4.9电动机

不属于国家淘汰的高能耗电动机，且符合下列要求时可以继续使用，否则应予整体改造：a）功率满足生产需要；b）与电控系统配套良好.

4.10电控系统

4.10.1不属于国家淘汰产品，且符合下列要求的电控系统可以继续使用，否则应予整体改造：a）用于煤矿的电控系统应符合《煤矿安全规程2016版）要求的各项安全保护，用于金属非金属矿山的电控系统应符合GB16423要求的各项安全保护；

中华人民共和国国家标准

GB/T 33935-2017

立磨磨盘、磨辊衬板（辊套)修复规范

Vertical roller mill-Repair specifications for liners of thegrinding table and liners(roll sheath）of the grindingroller

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草本标准由中国机械工业联合会提出.本标准起草单位：中信重工机械股份有限公司、洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司. 本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口.本标准主要起草人：张路明、白金生、屈冬婷、杨现利、苗军克、孟永红、江军、高勋、郭明.

立磨磨盘、磨辊衬板（辊套）修复规范

1范围

本标准规定了立磨磨盘、磨辊衬板（辑套）修复的术语和定义、修复技术要求、修复质量检测、包装、运输和贮存.

本标准适用于立磨磨盘、磨辊衬板（辑套）的修复.

2规范性引用文件

件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

GB/T984堆焊焊条GB/T3375焊接术语GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T13384机电产品包装通用技术条件 GB/T17493低合金钢药芯焊丝GB/T17854埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂JB/T3223煤接材料质量管理规程JB/T5000.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件

3术语和定义

GB/T3375界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

磨盘衬板table liner

与物料直接接触的磨盘衬板，宜采用符合堆焊耐磨材料结构和高铬铸铁或镍硬铸铁材料.

与物料直接接触的磨辊衬板，采用高铬铸铁或镍硬铸铁材料，分块结构或整体结构.

与物料直接接触的磨辊辊套，采用本体为铸钢件加堆焊耐磨材料的整体结构.

'E

在线修复on-line repair

在磨盘、磨辊衬板（辊套）不拆出设备本体的情况下，在磨内将衬板或辑套磨损、损坏部位进行修复，使耐磨部件恢复原有尺寸和性能的修复方法.

3.5

离线修复off-line repair

在磨盘、磨辊衬板（辊套）拆出设备本体的情况下，在具有对磨损、损坏部位修复能力的厂家进行修

GB/T 33935-2017

复使耐磨部件恢复原有尺寸和性能的修复方法.

4修复技术要求

4.1修复方案

4.1.1立磨磨盘、磨辊衬板（辊套）的修复包括复合堆焊结构修复、整体高铬铸铁或镍硬铸铁材料（含分 块结构）修复.4.1.2复合堆焊结构、整体高铬铸铁或镍硬铸铁材料（含分块结构）修复应采用自动焊机堆焊的方法对磨损、损坏部位进行修复，包括埋弧堆焊或明弧堆焊等.4.1.3对于局部小区城磨损、损坏部位可采用手工焊条电弧焊、手工半自动焊等方法堆焊修复.4.1.4对于复合堆焊结构如核对已磨损到铸钢件母体，应先进行打底层、过渡层的堆焊，然后再进行硬 面层堆焊.4.1.5对于衬板或辐套本体存在无法消除的影响焊接质量的缺陷时，应对衬板或辐套进行整体更换.

4.2堆焊材料要求

4.2.1自动维焊时，宜使用以钢带内包数合金粉末轧制和拉拔而成的药芯焊丝，药芯焊丝的质量应符 合GB/T17493的规定.焊丝的药粉应填充均匀，填充率的变化不应大于1%.4.2.2维焊前应对耐磨件基材的化学成分和力学性能进行核查，堆煤材料的化学成分应与耐磨件基材材质成分相匹配，应满足堆焊后耐磨件的使用性能.4.2.3堆焊材料的形态应便于自动化、机械化、连续的操作方式，并与所使用的堆焊设备相匹配. 4.2.4堆焊材料应有制造厂的质量合格证书，其质量应符合JB/T3223的要求.4.2.5药芯焊丝自动堆焊时，其熔数率应控制在85%以上.埋弧自动焊时应保证焊剂与焊丝的配套使用，焊剂的质量应符合GB/T17854和GB/T12470的规定.堆焊中使用的焊条应符合GB/T984的要求.

4.3施工模式

4.3.1施工模式分为在线修复和离线修复两种.4.3.2在线修复或离线修复的施工模式取决于耐磨件运转时间、磨报程度、堆焊时机、堆焊风险、产品产量、物料性能、耗电量、费用和用户要求等的综合因素. 4.3.3本施工模式和修复方法是针对离线修复的，在线修复应参照执行.

4.4修复前的检测

4.4.1磨损后的磨盘、磨辊衬板（辊套）在修复前，首先用规尺按照图表进行磨损件的尺寸检查，判断磨4.4.2通过目视检查或探伤检验，确定磨损面是否可以进行堆焊处理.如存在贯通性裂纹、局部基体 损程度，对复合堆焊结构核对是否磨损到铸钢件母体.磨穿、基体厚度过薄等可能导致工件整体破坏的缺陷时，不宜进行堆焊.4.4.3对确定可进行堆焊修复的磨盘、磨辊衬板（辊套），应核实堆焊前的母材材质成分、表面硬度，根据尺寸检查的结果绘制磨损型线等原始数据.

4.5堆焊修复前的准备

4.5.1确定修复内容、应达到的性能要求和结构尺寸.堆焊前应编制堆焊工艺措施，堆焊工艺措施应包括以下内容：堆焊方法：堆焊操作人员要求：堆焊使用的设备及工装要求：堆焊材料的牌号、生产厂家、材料成分等；维焊顺序及工艺参数；试验性焊接的要求：要求的焊道形状：焊后检验要求.

4.5.2对磨损失效的磨盘、磨辊衬板（辊套）维焊修复前应进行焊前处理，使用碳弧气创等方式清除表面上不完整的焊接硬层及疲劳层.清除过程中应注意衬板面的平整和辊套体的圆度，清除后辊套体的圆度公差不应大于3mm.对已磨损至每材深度部分应先行修复.

4.6自动堆焊时对堆焊及其辅助设备的要求

4.6.1焊接电源能保证长时间连续稳定工作.4.6.2操作机能实现自动煤枪的上下左右方向平稳移动.4.6.3变位机能实现水平方向的旋转和垂直方向的翻转.变位机和磨盘慢速驱动的速度需在堆焊所需的范围内且可调节.

4.7堆焊施工时对安全和环境的要求

4.7.1堆焊工作应遵守安全、防护、防火等规程的有关规定.4.7.2堆焊工作的环境温度不应低于5℃，否则应采取相应措施.4.7.4设备应具有遮弧功能，通过遮弧装置屏蔽明弧焊产生的弧光，避免弧光对操作人员的伤害和对 4.7.3堆焊施工不应破坏现场环境，不应对现场造成污染.环境的污染.4.7.5除尘系统应能对自动焊时释放的焊接烟尘进行收集净化.

4.8堆焊修复的过程控制

4.8.1根据磨盘、磨辊衬板（辊套）的基材成分和成品耐磨性要求，选择合理的维焊材料分别用于打底层、过渡层和硬面层的堆焊.4.8.2合适的焊道形状是宽11mm~14mm、高1.5mm~2.1mm的窄焊道，同一焊层的后一焊道覆盖前一焊道的30%左右，下一焊层的焊道依次排列在上一焊层的两个焊道中间.4.8.3磨盘、磨辊衬板（辊套）的硬面层允许有微裂纹，辊面焊接硬度应达到58HRC~62HRC.堆焊 过程中应边焊边检验焊道的裂纹情况，敲击检查焊层熔合情况及有无气泡等.4.8.4磨盘、磨辊衬板（辊套）的修复堆焊过程中，各堆焊层的层间（上层和下层）温度差应不超过100℃；堆焊后应注意缓冷，以每小时2C的速度降至室温.4.8.5药芯煤丝自动堆焊时，其熔敷率应控制在85%以上.4.8.6堆焊过程中应使用专用规尺测量，随时调整耐磨件的外形尺寸.

4.9对焊接工作人员的职业技能要求

4.9.1焊接工作人员包括焊接技术人员、焊工和焊接检验人员.4.9.2媒接技术人员应具备一定的专业技术水平和较丰富实践经验，熟悉并认真执行本标准，并结合 实际情况编制堆焊工艺方案，负责记录、检查、整理堆焊技术资料等.4.9.3堆焊施工人员应持有特种作业证书：施焊前应掌握堆焊设备的使用方法，了解耐磨件的结构和材料成分，熟悉堆爆材料的性能等，并通过满足实际堆焊条件的模拟练习后，严格按照给定的堆焊工艺和焊接技术措施进行施焊.4.9.4焊接检验人员包括无损检验和理化检验人员.无损检验人员应具有Ⅱ级及以上检验资格，理化 检验人员应具有相应检验项目的资格.

5修复质量检测

5.1堆焊修复后磨盘、磨辊衬板（辊套）表面应无熔渣、弧坑、焊瘤、飞溅物、气孔以及贯通状裂纹等现

中华人民共和国国家标准

GB/T33934-2017

锤式破碎机 能耗指标

Hammer crusher-Energy consumption index

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草本标准由中国机械工业联合会提出.本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口.本标准参加起草单位：上海创申重型装备制造有限公司、洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公 本标准负责起草单位：浙江矿山机械有限公司.司、海汇集团有限公司.

本标准主要起草人：戴素江、倪淑文、郑鸣皋、郭明、李习花、郭云杰、王定华、弯勇、于洋.

锤式破碎机能耗指标

1范围

本标准规定了石灰石用锤式破碎机能耗指标的术语和定义、技术要求、试验方法、能耗的评定及能耗等级标注.

本标准适用于石灰石用锤式破碎机，包含PCD、PCK、PCKW、PCY和PC型锤式破碎机（以下简称“破碎机”）.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T7679.5矿山机械术语第5部分：破碎粉磨设备JB/T7354单段锤式破碎机 JB/T3766石灰石用锤式破碎机

3术语和定义

GB/T7679.5界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3.1

PCD型锤式破碎机的标准工况hammer crusher normalregimemodel PCD

被破碎物料抗压强度为120MPa~140MPa，堆密度为1.6t/m，物料含水量不超过8%，在转子全长范围内连续均匀给料最大给料粒度不应超过该型号破碎机允许最大给料粒度的80%，出料粒度不大于25mm的占比不应小于95%；破碎机锤头未经磨损.

3.2

PCK、PCKW型锤式破碎机的标准工况hammer crusher normalregime model PCKand PCKW

被破碎物料抗压强度为100MPa~120MPa，堆密度为1.6t/m，物料含水量不超过2%，在转子全长范围内连续均匀给料，最大给料粒度不应超过该型号破碎机允许最大给料粒度的80%，出料粒度不大于5mm的占比不应小于85%；破碎机锤头未经磨损.

3.3

PCY型锤式破碎机的标准工况hammercrushernormalregimemodelPCY

被破碎机物料抗压强度为110MPa~120MPa，其堆密度为1.6t/m'，物料含水量不超过2%：在转子全长范围内连续均匀给料，最大给料粒度不应超过该型号允许最大给料粒度的80%，出料粒度不大于80mm的占比不应小于85%：破碎机锤头未经磨损.

3.4

PC型锤式破碎机的标准工况hammercrushernormalregimemodel PC

被破碎物料抗压强度为100MPa~120MPa，堆密度为1.6t/m，物料含水量不超过2%，在转子全长范围内连续均匀给料，最大给料粒度不应超过该型号破碎机允许最大给料粒度的80%，出料粒度不大于5mm的占比不应小于80%；破碎机锤头未经磨损.

能耗指标energy consumption index

在规定的标准工况条件下，破碎机实测平均功率与处理能力的比值.注：单位为kW.h/t.

3.6

节能评价值evaluating value of energy conservation

在本标准规定标准工况的测试条件下，达到节能产品要求的能耗指标值.

4技术要求

4.1破碎机的设计、制造和质量应符合JB/T3766、JB/T7354的规定.4.2破碎机在寿命期内，在保障安全与使用性能的前提下，应通过设计降低能源消耗.4.3PCD型锤式破碎机各等级的能耗指标值不应超过表1的规定.

表1PCD型锤式破碎机

能耗指标/（kWh/t）破碎机型号 1级 2级 3级PCD-1809 PCD-1812、PCD-2014 PCD-2017 1 4 1 6 1 8PCD-2519 PCD-2522、PCD-2523 1 1 1.3 1 6PCD-2724 PCD-3028注1：电动机功率为实测平均功率.注2：能耗指标等级分为1级、2级，3级.3级为基本级，2级为节能评价值，1级要求最高.

4.4PCK、PCKW型锤式破碎机各等级的能耗指标值不应超过表2的规定.

表2PCK、PCKW型锤式破碎机

破碎机型号 1级 能耗指标/（kW•h/t)PCK-0606 PCK-0808 PCK-1010 4 1 2级 4 4 3级 4.7PCKW-0908 PCKW-1012 PCKW-1214 2.0 2 2 2 5PCKW-1414 PCKW-1416、PCKW-1618 PCKW-1825 1 6 1 9 2.2PCKW-2028 1.0 1 3 1 5注1：电动机功率为实测平均功率.注2：能耗指标等级分为1级、2级、3级.3级为基本级，2级为节能评价值，1级要求最高.

4.5PCY型锤式破碎机各等级的能耗指标值不应超过表2的规定.

表3PCY型锤式破碎机

能耗指标/（kWh/t)破碎机型号 1级 2级 3级PCY-2018 PCY-2020 1.4 1 6 1.7PCY-2022 PCY-2030 PCY-2225 0 8 1 0 1.3注1：电动机功率为实测平均功率.注2：能耗指标等级分为1级、2级、3级，3级为基本级，2级为节能评价值，1级要求最高.

4.6PC型锤式破碎机各等级的能耗指标值不应超过表2的规定.

表4PC型锤式破碎机

破碎机型号 能耗指标/（kWh/t1 2级1级 3级PC-0806 PC-0808 PC-1010 PC-0404 PC-0604、 1.7 2 0 2 4PC-1212 PC-1412.PC-1414 1.6 1 9 2.3PC-1616 PC-1818 1 6 1 9 2.2注1：电动机功率为实测平均功率.注2：能耗指标等级分为1级、2级、3级.3级为基本级，2级为节能评价值，1级要求最高.

5试验方法

5.1破碎机处理能力、实测功率的试验应在标准工况下进行，参见附录A.5.2破碎机能耗指标的计算，参见附录A.

6能耗的评定

6.2PCK，PCKW型锤式破碎机能耗指标达到表1中3级为合格品，达到2级以上（含2级）为节能产品.6.3PCY型锤式破碎机能耗指标达到表1中3级为合格品，达到2级以上（含2级）为节能产品.6.4PC型锤式破碎机能耗指标达到表1中3级为合格品，达到2级以上（含2级）为节能产品.

7能耗等级标注

7.1制造商宜根据本标准的规定和测试结果，确定破碎机的能耗等级.7.2制造商宜在其产品说明书中注明破碎机的能耗等级.

中华人民共和国国家标准

GB/T 33933.2-2017

天然石开采设备安全要求 第2部分：金刚石串珠锯

Natural stone mining equipments-Safety requirements-Part 2:Diamondwire saws

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

GB/T33933天然石开采设备安全要求》分为以下三个部分：

第2部分：金刚石中珠锯：

本部分为GB/T33933的第2部分.

本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.

本部分由中国机械工业联合会提出.

本部分由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口.

本部分起草单位：福建省华隆机械有限公司、泉州华大超硬工具科技有限公司、洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司、福建省威盛机械发展有限公司、华侨大学.

本部分主要起草人：林天华、吴建、郭明、肖自能、方千山、廖原时、范护领、陈雪婷、肖清圳.

天然石开采设备安全要求 第2部分：金刚石串珠锯

1范围

GB/T33933的本部分规定了天然石开采用金刚石串珠锯的重大危险清单、安全要求和/或保护措施、安全要求和/或保护措施的验证、使用信息.

安全要求适用于GB/T15706-2012中5.4规定的机器寿命期内各阶段所产生的危险. 本部分是从物理性能和预定使用方面对天然石开采用金刚石中珠锯提出的限制，本部分所规定的

本部分适用于在天然石矿山上使用电动机为主要驱动力及使用金刚石申珠绳为刀具开采荒料的非自行式金刚石中珠锯（以下简称"中珠锯”）.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB2894安全标志及其使用导则GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T4208-2008外壳防护等级（IP代码）GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌GB/T13325机器和设备辐射的噪声操作者位置噪声测量的基本准则（工程级）GB/T16754-2008机械安全急停设计原则 GB/T15706-2012机械安全设计通则风险评估与风险减小GB/T16855.1一2008机械安全控制系统有关安全部件第1部分：设计通则GB/T18209.1机械电气安全指示、标志和操作第1部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求GB/T18831一2010机械安全带防护装置的联锁装置设计和选择原则GB/T23821一2009机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离 GB/T19670机械安全防止意外启动

3重大危险清单

串珠锯在其寿命期内可能产生的重大危险清单见表1.

4安全要求和/或保护措施

4.1一般要求

4.1.1申珠锯应符合本章中的安全要求和/或保护措施.此外，对于串珠锯相关的但又不是本部分中

GB/T 33933.2-2017

涉及的重大危险，串珠锯的设计应符合GB/T15706-2012的原则.4.1.2制造商应根据表1中的危险因素对串珠锯的每一种危险进行风险评定，并最终依据风险评定的结果决定是否需要减少风险.

表1重大危脸清单

序号 挤压危险 危险1 2 切割或切断危险3 引人或卷入危险4 撞击危险5 直接或间接电气危险6 急停或安全防护装置失效7 粉尘危害8 能源供应失效9 控制系统失效、失灵10 11 零件掉落或甩出12 噪声太大 失稳（机器和机器部件）13 警示信息缺失

4.2运动部件的防护

4.2.1一般要求

防护装置的安全距离应符合GB/T23821一2009中表1、表2、表4的要求.

4.2.2驱动轮

驱动轮应配备活动式联锁防护装置，活动式联锁防护装置应符合GB/T18831一2010的要求.

4.2.3金刚石串珠绳

4.2.3.1串珠锯应采取措施防止因申珠绳意外断裂甩出而击伤现场人员.4.2.3.2串珠锯应配备辅助的垂直和水平锯切的安全挡板，安全挡板钢板厚度不应小于2mm.4.2.3.3串珠锯顶部宜设置可卷曲伸缩的柔性防护带装置，在申珠锯切割过程中覆盖保护全部外露中珠绳防止串珠绳断裂向上飞弹. 4.2.3.4串珠锯应配备机电联锁防护装置，保证断绳后立即停机.4.2.3.5串珠绳的危险区域为申珠绳断裂离开机器框架中珠绳尾端可能鞭打到的位置.应在开采现场将危险区域的界限标记出来（如标记杆），并设置安全标志（参见附录A中图A.2）.4.2.3.6串珠锯垂直切割时，危险区城应依据图1的示例原则进行定义.串珠锯水平切割时，危险区域 是以串珠锯为中心，以中珠绳长度的一半（即L/2）为半径的近似圆形区域，见图2.

4.2.3.7通过对鞭打效应采用防护结构能减小危险区域的面积.

说明：

L/2--线圈长度； L 完整串珠绳长度：金刚石串珠绳.

说明：

L 一线圈长度： 完整申珠绳长度：L. /2- 1 金刚石串珠绳.

4.3串珠绳张紧系统

图1垂直切割标记的示例

图2水平切割标记的示例

4.3.1控制申珠绳张紧的液压系统或气动系统应配备当压力突然下降时可自动关闭的制动阀及系统

中华人民共和国国家标准

GB/T 33932-2017

天然石开采叉装车安全要求

Forklift loaders for natural stone mining-Safety requirements

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草

本标准由中国机械工业联合会提出.

本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口

本标准起草单位：福建省威盛机械发展有限公司、福建省特种设备检验研究院、洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司.

本标准主要起草人：肖自能、傅顶和、郭明、肖清圳、李晓宁、王亚东、喻雷平、姚小龙、萧剑超.

天然石开采叉装车安全要求

1范围

本标准规定了天然石开采叉装车（以下简称"叉装车”）的术语和定义、危险一览表、安全要求和/或安全措施及判定、安全要求和/或防护措施的验证、使用信息.

本标准是从物理性能和预定使用方面对叉装车提出的限制，所规定的安全要求适用于GB/T15706规定的机器寿命期内各阶段所产生的危险.

本标准适用于在矿山、石材场、码头等场合用于叉取、转运、堆放石材等块状物体，额定载重量为10000kg~45000kg的叉装车.大于45000kg的叉装车可参照执行.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T2883工程机械轮辋规格系列GB/T5141平衡重式叉车稳定性试验 GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5182叉车货叉技术要求和试验方法GB/T8419-2007土方机械司机座椅振动的试验室评价GB/T8498土方机械基本类型识别、术语和定义GB/T8593.2土方机械司机操纵装置和其他显示装置用符号第2部分：机器、工作装置和附件的特殊符号GB/T8595土方机械司机的操纵装置GB/T14781土方机械轮胎式机器转向要求GB/T15706机械安全设计通则风险评估与风险减小GB16710-2010土方机械噪声限值 GB/T16937土方机械司机视野试验方法和性能准则GB/T17300土方机械通道装置GB/T17301土方机械操作和维修空间棱角倒钝GB/T17920土方机械提升臂支承装置 GB/T17921土方机械座椅安全带及其固定器性能要求和试验GB/T17922土方机械滚翻保护结构实验室试验和性能要求GB/T19933.2土方机械司机室环境第2部分：空气滤清器试验方法GB/T19933.3土方机械司机室环境第3部分：增压试验方法GB/T19933.4土方机械司机室环境第4部分：采暖、换气和空调（HVAC）的试验方法和性能

GB/T 33932-2017

GB20178土方机械机器安全标签通则GB/T20418土方机械照明、信号和标志灯以及反射器GB/T20953农林拖拉机和机械驾驶室内饰材料燃烧特性的测定GB/T21152土方机械轮胎式机器制动系统的性能要求和试验方法GB/T21154土方机械整机及其工作装置和部件的质量测量方法GB/T21155土方机械行车声响报警装置和前方喇叭试验方法和性能准则 GB/T21936土方机械安装在机器上的拖拽装置性能要求GB/T22355土方机械较接机架锁紧装置性能要求GB/T22356土方机械钥匙锁起动系统GB/T22359土方机械电磁兼容性GB/T25607土方机械防护装置定义和要求GB/T25608土方机械非金属燃油箱的性能要求 GB/T25610土方机械自卸车车厢支承装置和司机室倾斜支承装置GB/T25614土方机械声功率级的测定动态试验条件GB/T25615土方机械司机位置发射声压级的测定动态试验条件GB/T25616土方机械辅助起动装置的电连接件GB/T25617土方机械机器操作的可视显示装置GB/T25622土方机械司机手册内容和格式GB/T25624土方机械司机座椅尺寸和要求 GB25684.1土方机械安全第1部分：通用要求GB/T25685.1土方机械监视镜和后视镜的视野第1部分：试验方法GB/T25685.2土方机械监视镜和后视镜的视野第2部分：性能准则GB/T26949.2工业车辆稳定性验证第2部分：平衡重式叉车JB/T1103710000kg~45000kg内燃平衡重式叉车技术条件

3术语和定义

GB/T8498和GB/T15706界定的以及下列术语和定义适用于本文件.

3.1

天然石开采叉装车forklift loadersfor natural stone mining

通过安装在车辆前端的货叉架、货叉及连杆等部件组成的起升机构，在矿山、石材场、码头等场合用于叉取、转运、堆放石材等块状物体的四轮驱动车辆.

4危险一览表

叉装车在其寿命期内可能产生的危险因素见表1.

表1危险一览表

序号 危险机械危险1.1 挤压危险1.2 剪切危险1.3 切割或切断危险1.4 链绕危险1 5 引人或卷人危险 冲击危险1 6 1 7 刺伤或扎伤危险1 8 摩擦或磨损危险1.9 高压流体喷射危险1 10 前后车架管接处锁销剪断或变形1.11 传动系统的故障1 12 轮胎与轮钢使用维护不当爆胎2 电气危险2 1 人与带电部件的接融（直接接触）2.3 2.2 人与因故障状态面带电部件的接触（间接接献）静电现象 热危险3 1 3 因火焰、爆炸及热辐射引起的过高或过低温度物质或材料接融引发的烧伤和烫伤3.2 炎热或寒冷工作环境对健康的损害4 由噪声造成的危险4.1 听力损失，其他生理障碍4 2 干扰语言通讯、听觉信号等5 由振动产生的危险6 因设备的操作及使用的材料和物质（及其组成元件）产生的危险6.1 因接融或吸人有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险6 2 起火或爆炸危险 在设计时，由于忽略人类工效学产生的危险7 1 不利于健康的姿势或过分用力7.2 不适当地考虑人的手臂或脚腿结构7 3 不适当的工作面照明7.4 精神过分紧张或准备不足等7 5 人的差错7.6 工作位置能见度不足

中华人民共和国国家标准

GB/T33931-2017

矿井提升机天轮和导向轮 修复工艺要求

Mine hoists-Head sheave and guide pulley-Requirements for repair process

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本标准由中国机械工业联合会提出，本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口本标准负责起草单位：洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司. 本标准参加起草单位：锦州矿山机器（集团）有限公司.本标准主要起草人：杜波、杨现利、张永红、王爽、柴俊峰、王卫锋、刘正魁、胡喜磊、徐永福.

矿井提升机天轮和导向轮 修复工艺要求

1范围

本标准规定了矿井提升机天轮和导向轮修复工艺方法、修复产品随行技术文件、修复产品的标志、包装、运输和贮存.

“天轮/导向轮"）， 本标准适用于单绳缠绕式矿井提升机的天轮、多绳摩擦式矿井提升机的天轮和导向轮（以下简称

2规范性引用文件

件.凡是不注日期的引用文件其最新版本（包括的修改单）适用于本文件. 下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

GB/T191包装储运图示标志GB/T4879防锈包装GB/T13384机电产品包装通用技术条件 GB/T10599多绳摩擦式提升机GB16423金属非金属矿山安全规程GB20181-2006矿井提升机和矿用提升绞车安全要求NB/T47013.5-2015承压设备无损检测第5部分：渗透检测煤矿安全规程（国家安全生产监督管理总局）

3天轮和导向轮修复工艺方法

3.1综合要求

3.1.1在用矿井提升机的天轮/导向轮符合下列要求时可以进行修复：

a）采用双列向心球面滚子轴承；b）绳槽处带保护钢丝绳的衬垫； c）符合《煤矿安全规程》和GB16423的规定.不符合上述要求的天轮/导向轮不应修复，应整体更换.

3.1.2出现下列缺陷时，天轮/导向轮应返厂进行修复：

a）轴承损坏；b）衬垫磨损过度： c）轴探伤不合格：d）轴有划伤或锈蚀缺陷：e）固定轮键松动：f）游动轮轴瓦磨损过度； g）游动轮加油管堵塞；

GB/T 33931-2017

h）游动轮轴瓦固定螺栓松动或断裂；i）轮缘处偏摆过大：j）锈蚀严重：k）焊缝开焊.

3.1.3根据检查情况，可更换天轮/导向轮零件，确保产品性能. 3.1.4在消除天轮/导向轮缺陷的同时，应进行除锈和防腐处理.产品修复时所用的材料和配套件应符合相关现行国家标准和行业标准的规定.3.1.5修复后的易损件、备件和通用件应保证互换性，并尽可能与原设备一致.如果不一致，修复后质量不应低于原设备，且应在随行技术文件中予以说明.

3.2缺陷处理方法

3.2.1轴承损坏：换装新轴承，3.2.2衬垫磨损过度：换装新衬垫.3.2.3天轮轴/导向轮轴探伤不符合GB20181-2006中4.3.9的规定时：更换天轮轴或导向轮轴.必要时尺寸单配，并保留记录. 3.2.4天轮/导向轮轴有划伤或锈蚀缺陷：一般情况下采用车削去除缺陷，装固定轮处刷镀或冷融，装游动轮处单配轴瓦，最终保证固定轮和游动轮的公差配合尺寸.如划伤或锈蚀特别严重时应重新制造.3.2.5天轮/导向轮中固定轮键松动：重新配键.3.2.6天轮/导向轮中游动轮轴瓦磨损过度：更换轴瓦，必要时尺寸单配. 3.2.7游动轮加油管堵塞：拆下清洗，或者更换加油管和接头.3.2.8游动轮轴瓦固定螺栓松动或断裂：取下松动或断裂螺栓，换装新螺栓，并对新螺栓做防松处理.3.2.9轮缘处偏摆过大：允许用局部加热辐条的方法，钳工矫正.3.2.10锈蚀严重：不影响使用强度时，进行喷砂除锈后重新涂漆：辐条局部锈蚀出现凹坑时，更换辐条，对固定轮或游动轮整体进行热处理，并校正偏摆. 3.2.11天轮/导向轮焊缝开焊：补焊后消除内应力.

3.3修复工艺过程

3.3.1总体要求

3.3.2～3.3.9规定了返厂修复时修复工作的工艺过程，可根据设备实际缺陷情况，部分或全部执行.

3.3.2天轮/导向轮

3.3.2.1轮毂孔检查

将天轮/导向轮一端面向下放置在工作台上，按轮毂孔找正中心，圆柱度允许公差0.03mm.按轮毂孔母线用表找正全长，允许公差0.03mm.

测量轮毂孔内径及轮毂厚度，检查轮缘槽圆跳动、轮毂端面与内孔的垂直度、轮缘槽上下面同轴度公差、轮缘上下面同轴度公差、轮缘槽底部对轮毅内孔同轴度公差.检查不少于8点，制表记录.

检查轮辐有无变形、弯曲.

3.3.2.2矫正

直径不大于3.0m的天轮/导向轮，在单轮状态，矫正后轮缘处偏摆量不应大于2mm，组装后轮缘处偏摆量不应大于3mm

2 直径大于3.0m的天轮/导向轮，在单轮状态，矫正后轮缘处偏摆量不应大于2.5mm，组装后轮缘

处偏摆量不应大于3.5mm.

3.3.2.3喷砂除锈

先对轮缘槽的加工面实施保护，然后对天轮/导向轮进行喷砂处理.

3.3.2.4焊缝探伤检查

对天轮/导向轮全部非熔透性焊缝及角焊缝进行着色探伤，焊缝质量应符合NB/T47013.5-2015中Ⅱ级的规定，要求保留检测记录.

3.3.2.5轮毅的车削修复

根据3.3.2.1的检查记录，确定修复部位及修复量，并进行车削修复.记录修复后的直径尺寸.砂带磨抛光轮毅两端面.注意保证轮毂两端面与轮毂内孔的垂直度.

3.3.2.6涂漆要求

天轮/导向轮修复后应涂底漆.

3.3.3天轮轴或导向轮轴

3.3.3.1除油

清洗掉加工面的油腻去除锈蚀及毛剩.

3.3.3.2尺寸检查

在卧车上卡顶工件，以工件两端外圆为基准，找正允许公差0.02mm.检查天轮输或导向轮轴各部尺寸及形位公差，分别制表并作记录.

3.3.3.3缺陷修复方案

2mm时，采用冷融工艺修复. 固定轮轮毂与轴的间隙为0mm~0.15mm时，采用刷镀工艺修复；间隙大于0.15mm且小于

游动轮装配处轴的直径，根据缺陷情况可以车削减小，直径允许减小2mm，但安装游动轮处的轴径尺寸应一致.

如果轴磨损、锈蚀特别严重，应重新制造.

3.3.3.4车削修复

在卧车上卡顶工件，以两端外圆为基准，找正允许公差0.02mm.按修复方案进行车削修复，抛光加工面及R侧弧记录车削后与固定轮配合处直径，确定刷镀或冷融层的厚度.

记录车削后与游动轮配合处直径，轴瓦加工时需单配该尺寸.

3.3.3.5刷镀或冷融

对轴进行刷镀或冷融.刷镀或冷融层不允许脱落.

3.3.3.6车削磨光

砂带磨抛光刷镀处轴颈或车前抛光冷融处轴颈，至要求尺寸.

中华人民共和国国家标准

GB/T 33930-2017

矿用高压辊磨机 挤压辊修复规范

High-pressure rolling mill for mineRestore specifications of extrusion roll

中国国家标准化管理委员会 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.本标准由中国机械工业联合会提出，本标准起草单位：洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司、浙江矿山机械有限公司. 本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口.本标准主要起草人：郝兵、戴素江、崔郎郎、王珂刚、张光宇、郭明、王亚强、王素玲、陈锦月

矿用高压辊磨机挤压辊修复规范

1范围

本标准规定了矿用高压辊磨机挤压辑修复的术语和定义、堆焊式挤压辊修复、柱钉式挤压辊修复、修复质量检测、包装、运输和贮存.

本标准适用于矿用高压辊磨机堆焊式挤压辊和柱钉式挤压辊的修复.

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.

GB/T13384机电产品包装通用技术条件 GB/T17493低合金钢药芯焊丝GB/T17854埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂JB/T3223焊接材料质量管理规程JB/T5000.15-2007重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件.

堆焊式挤压辊weldedroll

与物料直接接触的挤压辊辊面仅采用堆焊耐磨材料的挤压辊结构.

3.2

柱钉式挤压辊studdedroll

与物料直接接触的挤压辊辊面采用镶嵌耐磨合金柱钉的挤压辊结构，柱钉采用胶粘等形式与辊面上的柱钉孔实现安装.

3.3

在线修复on-line repair

部件恢复原有尺寸和性能的修复方法. 在挤压辊不拆出设备本体的情况下，将辊面维焊层、柱钉等磨损、损坏部位进行修复、更换，使耐磨

3.4

离线修复off-line repair

方法. 将挤压辊拆出设备本体进行修复，使辊面维焊层、柱钉等耐磨部件恢复原有尺寸和性能的修复

4堆焊式挤压辊修复

4.1修复方案

堆焊式挤压辊可以采用自动焊机维焊或手工堆焊的方法进行辊面修复，包括埋弧堆焊或明弧维焊

等.对于挤压辊分体式结构，辊套本体存在无法消除的影响焊接质量的缺陷时，应对辊套进行整体更换.

4.2对维焊材料（焊条、焊丝、焊剂等）的要求

合GB/T17493的规定，同时焊丝的药粉应填充均匀，其填充率的变化不应大于1%.4.2.2维焊前应对耐磨件母材的化学成分和力学性能进行核查，焊接材料的化学成分应与耐磨件母材材质成分相匹配，符合维焊后耐磨件的使用性能.应保证磨损后的焊接材料进入被挤压的物料产品后，不影响产品质量，不污染产品.4.2.4焊接材料应有制造厂的质量合格证书，其质量管理应符合JB/T3223的规定. 4.2.3焊接材料的形态应便于自动化、机械化、连续的操作方式，并与所使用的堆焊设备相匹配.4.2.5理弧自动维焊时应保证焊剂与焊丝的配套使用，焊剂的质量应符合GB/T17854的要求.

4.2.1自动维焊时，宜使用以钢带内包敷合金粉末轧制和拉拔而成的药芯焊丝，药芯焊丝的质量应符

4.3施工方式

4.3.2在线修复或离线修复的施工方式取决于用户对耐磨件运转时间、堆焊时机、维焊风险、产品产 4.3.1施工方式分为在线修复和离线修复两种.量、物料性能、耗电量、费用等的综合考虑.

4.4修复前的检测

4.4.1挤压辊磨损后修复前应通过目视检查或探伤检测，确定辊面是否可以进行堆焊处理.如存在贯通性裂纹、局部基体磨穿、基体厚度过薄等可能导致工件整体破坏的缺陷时，不宜进行堆焊.4.4.2维焊修复前应进行超声波探伤，确定有无影响焊接的缺陷.4.4.3对确定可进行维焊修复的挤压辊，应记录堆焊前的母材材质成分、表面硬度、结构尺寸、磨损型线等原始数据.

4.5堆焊修复前的准备

4.5.1对磨损失效的挤压辊辊面堆焊修复前应进行焊前处理，使用碳弧气创等方式清除辊面上不完整的焊接硬层及疲劳层，清除部分应尽量少.清除过程中应注意辊面的平整和辊体的圆度清除后辊体的圆柱度公差不应大于3mm.然后彻底清除辊面上的残渣和渗碳层，探伤确认无裂纹后清洗辊面并 烘十.

4.5.2挤压辊辊面堆焊修复前应进行预热，以工件表层内50mm点为标准，最佳预热温度在线修复维焊时以80℃～120℃为宜，离线修复堆焊时以150℃～200℃为宜，且整个堆焊过程中应采取相应措施保持该温度.

4.5.3对堆焊材料进行工艺评定，以确定针对该堆焊材料的焊接工艺参数.

4.6自动堆焊时对堆焊及其辅助设备的要求

4.6.1焊接电源应能保证长时间连续稳定工作.4.6.2操作机应能实现自动焊枪的上下左右方向平稳移动. 4.6.3变位机应能实现水平方向的旋转和垂直方向的翻转.4.6.4工装卡具应根据相应型号的高压辊磨机来制作.

4.7堆焊施工时对安全和环境的要求

4.7.1维焊工作应遵守安全、防护、防火等规程的有关规定. 2

4.7.2堆焊工作的环境温度不应低于5℃，否则应采取相应措施.4.7.3堆焊施工不应破坏现场环境，不应对现场造成污染.4.7.4设备应具有遮弧功能，通过遮弧装置屏蔽明弧焊产生的弧光，避免弧光对操作人员的伤害和对环境的污染.4.7.5除尘系统应能对自动焊时释放的焊接烟尘进行净化.

4.8堆焊修复的过程控制

4.8.1堆焊前应编制堆焊工艺措施，堆焊工艺措施应包括以下内容：堆焊方法；堆焊操作人员要求：堆焊使用的设备及工装要求：堆焊材料的牌号、生产厂家、材料成分等；堆焊顺序及工艺参数：试验性焊接的要求：要求的焊道形状：焊后检验要求.

4.8.2药芯焊丝自动堆焊宜采取以下工艺参数：

4.8.3根据挤压辊的基材成分和成品耐磨性要求，选择合理的维焊材料分别用于打底层、过渡层和硬面层.4.8.4合适的焊道形状是宽11mm~14mm、高1.5mm~2.1mm的窄焊道同一焊层的后一焊道覆 盖前一焊道的30%左右，下一焊层的焊道依次排列在上一焊层的两个焊道中间.4.8.5挤压辊的硬面层允许有微裂纹，報面焊接硬度应达到58HRC以上，维焊过程中应敲击检查焊层熔合情况及有无气泡等.4.8.6挤压辊的在线修复堆焊过程中，辊体温度应控制在80C～120C；离线修复堆焊过程中，辊体温度应控制在150℃～200℃：各堆焊层的层间（上层和下层）温差应不超过100℃；维焊后不应急冷.4.8.8堆焊过程中应使用专用卡尺测量，随时调整耐磨件的外形尺寸. 4.8.7药芯焊丝自动堆焊时，其熔敷率应控制在85%~92%.4.8.9挤压辊堆焊后应测量两辊体的间距，保证无大小端，辊体表面圆柱度不大于2mm.

4.9对焊接工作人员的职业技能要求

4.9.2焊接技术人员应具备一定的专业技术水平和较丰富实践经验，熟悉并认真执行本标准，并结合 4.9.1焊接工作人员包括焊接技术人员、焊工和焊接检验人员.实际情况编制维焊工艺方案，负责记录、检查、整理堆焊技术资料等.4.9.3堆焊施工人员持有相关焊接作业证书：施焊前应掌握维焊设备的使用方法，了解耐磨件的结构和材料成分，熟悉堆焊材料的性能等，并通过满足实际堆焊条件的模拟练习后，严格按照给定的堆焊工艺和焊接技术措施进行施焊.4.9.4焊接检验人员包括无损检验和理化检验人员.无损检验人员应具有Ⅱ级及以上检验资格，理化 检验人员应具有相应检验项目的资格.

5柱钉式挤压辊修复

5.1修复方案

对于辊面局部柱钉磨损或局部柱钉掉落、断钉等可以采用更换柱钉的方式进行在线修复：对于辊面大面积柱钉磨损或辊套本体磨损严重，则应进行辊套更换或者对辊面进行离线修复.